Александр Сергеевич Чаадаев, канд. эконом. наук, вице-президент по инновациям – директор института «Якутнипроалмаз» АК «АЛРОСА» (ПАО)

Игорь Владимирович Зырянов, д-р техн. наук, заместитель директора по научной работе института «Якутнипроалмаз» АК «АЛРОСА» (ПАО)

Иван Федорович Бондаренко, канд. техн. наук, ученый секретарь института «Якутнипроалмаз» АК «АЛРОСА» (ПАО)

Минерально-сырьевая база АК «АЛРОСА» крупнейшая в мире, причем основная часть балансовых запасов (94,1%), сосредоточена в коренных месторождениях [1]. Интенсивная эксплуатация минерально-сырьевой базы, осложнение горно-геологических условий, периодически возникающие глобальные экономические кризисы, ставят перед Компанией как научные, так и производственно-экономические задачи. В стратегическом плане их три. Очевидно, они присущи любому предприятию, занимающемуся добычей и реализацией минерального сырья.

  1. Истощение минерально-сырьевой базы. Компания располагает крупнейшими в мире запасами и ресурсами (около 1,1 млрд карат, по JORС), но при существующем производственном плане добычи в 38 млн карат ежегодно, через 25–30 лет все запасы будут исчерпаны. Следовательно, нужно решать задачу опережающего пополнения запасов, и не только за счет прироста на действующих трубках и разведки известных кимберлитовых тел и россыпей, но и за счет открытия новых месторождений. К 2030 г. планируется увеличить запасы до 600 млн карат, что представляется достаточно сложной задачей.
  2. Разработка и применение новых геотехнологий. В настоящее время Компания находится в ситуации, когда в ближайшие 10 лет на основных горнодобывающих активах глубина карьеров достигнет 700 м и более (Юбилейная, Катока). В этот период будут крайне необходимы технологии и проектные решения, обеспечивающие безопасность и существенно минимизирующие операционные затраты. Здесь же совершенно очевидно возникает вопрос о необходимости доработки месторождений с разведанными запасами. Существует ряд месторождений, по которым доработка открытым способом невозможна, а подземная добыча неэффективна в силу разных причин (небольшой объем руды, высокая себестоимость и значительные инвестиции), в первую очередь это относится к тр. Нюрбинская, Ботуобинская, где часть запасов (порядка 8 млн т руды или 30–32 млн карат) может остаться в недрах. Следовательно, необходима эффективная и, возможно, нетрадиционная технология их доработки. Поиск новых геотехнологий для разработки запасов месторождений с пограничной экономической целесообразностью становится приоритетной научной задачей [2].
  3. Экономическая эффективность. Третья проблема относится к экономической категории. Это – опережающий объективный рост затрат на добычу алмазов над их рыночной стоимостью. Обеспечивая полную загрузку фабрик, Компания добывает порядка 38–40 млн карат ежегодно, сохраняя в долгосрочной перспективе свою долю рынка до 29% в натуральных показателях. При этом себестоимость единицы продукции имеет устойчивую тенденцию к росту, это и инфляция (среднегодовая в 4,8%), и ухудшающиеся с понижением горных работ горнотехнические условия, замещение открытых горных работ подземными (как известно, в наших условиях себестоимость 1 карата в подземных условиях в 10 раз выше, чем при открытой разработке, затраты на энергию в шесть раз выше).

Достигнутая производительность труда на подземных горных работах в семь раз ниже, чем в карьерах. При этом стоимость единицы продукции растет в среднем только на 2,5% в год на десятилетнем горизонте. В этих условиях обеспечивать стабильный свободный денежный поток и дивиденды акционерам в объеме 50% от чистой прибыли является достаточно сложной задачей.

Для решения этих проблем потребовалась разработка долгосрочных программ как инновационного развития и технологической модернизации, так и операционной эффективности, охватывающих все технологические процессы горно-обогатительного производства, геологоразведки и сортировки алмазов.

Прежде чем приступить к конкретным мероприятиям независимыми экспертами были проведены два технологических аудита, которые обеспечили объективную оценку технологического уровня Компании в сравнении с аналогичными (De Beers, Rio Tinto, Dominion Diamond). Аудит показал, что технологический профиль производства по большинству ключевых элементов соответствует лучшим мировым практикам, есть потенциал и по движению и к полному соответствию, а также имеется значительный потенциал по повышению производительности труда персонала.

Исходя из технологического анализа появились три сверхзадачи, решение которых заключалось в реализации конкретных мероприятий по всем сегментам алмазодобычи:

  • повышение темпа прироста запасов;
  • увеличение выхода товара с 1 т руды;
  • снижение операционных и инвестиционных расходов.

Следует отметить, что геологи Компании, используя инновационные разработки, открыли ряд новых кимберлитовых тел. В ближайшие десятилетия удельный вес открытых горных работ будет составлять более 50% от общего объёма добычи, которые соответственно, будут являться основным вектором в повышении эффективности разработки алмазорудных месторождений.

Открытые горные работы

В настоящее время все вновь проектируемые карьеры отстраиваются с предельными по прочностным свойствам параметрами нерабочих уступов: высота от 45 до 90 м, с углом погашения 75–80°. Карьеры отрабатывают с предельной по горнотехническим условиям производительностью по руде и скоростью понижения добычных уступов 20–24,5 м/год. Продольные уклоны транспортных берм в глубинных частях карьеров увеличены с 8 до 20–25%, что в три раза выше нормативных показателей (рис. 1).

Рис. 1 Отработка карьеров с применением крутонаклонных схем вскрытия

Рис. 1 Отработка карьеров с применением крутонаклонных схем вскрытия

Отработка карьеров ведется поэтапно с отстройкой промежуточных контуров, количество которых на крупных карьерах достигает 4–5 [3].

Опыт открытой отработки коренных месторождений алмазов показывает, что глубину практически всех отрабатываемых кимберлитовых карьеров неоднократно пересматривали в сторону ее увеличения (рис. 2). К настоящему времени проектная глубина карьеров составляет от 400 до 720 м, что в 1,5–2 раза превышает первоначально принятую в проектах [4–6]. В зависимости от размеров поперечного сечения рудного тела и ценности руды проектная глубина карьеров соответствует граничному коэффициенту вскрыши от 15,5 до 24 м3/м3 [7].Рис. 2 Динамика изменения параметров карьеров

Рис. 2 Динамика изменения параметров карьеров

Конструирование нерабочих бортов в условиях Якутии основывается на максимальном использовании прочностных свойств мерзлых пород с разработкой новых подходов, расчетных схем и методик оценки устойчивости уступов и бортов нетрадиционной конструкции, вплоть до нерабочих уступов вертикального профиля. За последние 15 лет выполнено более 20 тысяч лабораторных определений физикомеханических показателей и более 120 натурных испытаний в бортах карьеров и подземных выработках на всех алмазных месторождениях. На базе этих данных обоснованы параметры всех действующих и проектируемых алмазорудных карьеров и внешних отвалов вскрышных пород.

Генеральные углы наклона бортов отрабатываемых карьеров составляют от 37 до 57°. При этом в нижней части угол наклона бортов достигает 56–66°. Профиль нерабочих бортов, как правило, двух- или трехгранный с крутой нижней частью и выположенной верхней. Все большее распространение получают нерабочие уступы полигонального профиля и в отдельных случаях уступы с вертикальным профилем высотой до 45–90 м (рис. 3, таблица).Рис. 3 Параметры нерабочих бортов и уступов алмазорудных карьеров

Рис. 3 Параметры нерабочих бортов и уступов алмазорудных карьеровРис. 3 Параметры нерабочих бортов и уступов алмазорудных карьеров

В проектах последних лет (Удачный, Комсомольский, Юбилейный, Нюрбинский, Ботуобинский) внедрение крутонаклонных схем вскрытия и высоких – до 60–90 м – нерабочих уступов позволило увеличить угол наклона нерабочего борта, по сравнению с традиционной конструкцией на 8–12°.

Внедрение на объектах Компании инновационных технологий и современной горнотранспортной техники способствует существенному повышению эффективности открытого способа добычи, в первую очередь за счет оптимизации параметров карьеров (конструирование более узких транспортных съездов с более крутыми уклонами, чем общепринятые; формирование высоких уступов с предельными по устойчивости углами погашения за счет учета фактора мерзлоты). К примеру, в «АЛРОСА» эксплуатируются карьеры с шириной транспортных берм 28–30 м (для автосамосвалов грузоподъемностью 90–136 т), в то время как действующие нормы требуют применения берм шириной не менее 36–38 м. Для полускальных пород прочностью до 80 МПа, характерных для алмазорудных карьеров, принятые в проектах углы наклона нерабочих встроенных уступов составляют 75–80°, согласно действующим нормам технологического проектирования (НТП) они не должны превышать 55–65°. К примеру, внедрение крутонаклонного вскрытия в комбинации с новой конструкцией уступов на карьере «Удачный» обеспечило сокращение объема вскрыши на 20 млн м3.

Внедрение системы дистанционного управления технологическим оборудованием и процессами добычи руды позволило повысить полноту выемки и обеспечить безопасность ведения горных работ [8]. Так, доработка рудных целиков на том же карьере «Удачный», выполненная с применением внедренной технологии, обеспечила дополнительную добычу более 2 млн т руды.

Реализация эффективных технологий алмазодобычи во многом сдерживается несовершенством существующей нормативно-правовой базы и, в первую очередь, норм технологического проектирования [3]. Принятые инновационные технические и технологические решения в проекте, представляемые на Главгосэкспертизу, как правило, встречают серьезное сопротивление, поскольку экспертиза опирается в основном на нормативную базу 30...40-летней давности, не отвечающей тенденциям развития современной горной науки и новой техники. Проекты приходится просто подгонять под устаревшие нормы.

Компанией «АЛРОСА» принято решение разработать Национальный стандарт РФ «Правила проектирования алмазодобывающих предприятий, расположенных в криолитозоне, разрабатываемых открытым способом» (актуализация ВНТП 35–86). Стандарт позволит упростить процедуру реализации инновационных решений в алмазодобыче и обеспечить повышение эффективности и конкурентоспособности отечественной алмазодобывающей промышленности.

В настоящее время институтом Якутнипроалмаз и ведущими научными организациями РФ разработана первая редакция проекта Национального стандарта, что является пионерным опытом бизнеса в создании в РФ основополагающего документа, регламентирующего процесс проектирования отрытых горных работ алмазных месторождений в сложных условиях криолитозоны.

Современные тенденции развития открытой добычи руды кимберлитовых карьеров связаны в первую очередь с текущим состоянием сырьевой базы Компании, которая характеризуется закономерным ухудшением за счет активной отработки запасов верхних горизонтов месторождений. Ее восполнение осуществляется за счет увеличения глубины действующих карьеров (тр. Юбилейная, Нюрбинская, Ботуобинская), перехода на подземную отработку подкарьерных запасов на наиболее богатых месторождениях (тр. Интернациональная, Мир, Айхал, Удачная) и вовлечения в отработку новых месторождений (тр. Заря, Зарница, Магнитная, Заполярная).

Необходимость вовлечения в отработку удаленных месторождений предопределила поиск более эффективного вида транспорта. Проведенные исследования показали, что в условиях Западной Якутии транспортирование руды на большие расстояния наиболее эффективно осуществляют многозвенные автопоезда [9]. В настоящее время идет опытно-промышленная эксплуатация трех моделей многозвенных автопоездов (в том числе одной отечественной) с целью определения их рациональной грузоподъемности и оптимальной конфигурации.

Кроме этого, в целях снижения расходов на транспорт и топливо «АЛРОСА» активно занимается вопросом перехода на газомоторное топливо (метан в виде КПГ и СПГ). Основными потребителями альтернативного вида топлива пока будут автотранспорт общего назначения, междугородный и технологический автотранспорт производственных площадок Компании в гг. Мирном, Удачный, Ленск и п. Айхал. Ожидаемая среднегодовая экономия затрат на топливо по проектам КПГ и СПГ за период 2016–2035 гг. составит порядка 1,9 млрд руб.

Подземные горные работы

С каждым годом подземная добыча кимберлитовых руд в Компании приобретает более масштабный характер и к 2020 г. достигнет своего максимума при выходе всех рудников на проектную производительность в 6,0 млн т.

В настоящее время добычу кимберлитов подземным способом ведут рудники «Интернациональный» (с 1999 г.), «Айхал» (с 2002 г.) и «Мир» (с 2009 г). В 2014 г. введен в эксплуатацию подземный рудник на месторождении трубки «Удачная». Рудник «Мир» достиг проектной производительности в 1 млн т в 2016 г., рудник «Удачный» планируется вывести на проектную производительность в 4,0 млн т к 2020 г.

На первых этапах оценки и рассмотрения подземного способа добычи кимберлитовых месторождений было отмечено, что горно-геологические и горнотехнические условия строительства и эксплуатации подземных рудников будут наиболее сложными по ряду не имеющих аналогов в мировой практике параметров [10]. В первую очередь это связано с переходом от открытого способа разработки к подземной добыче – 400-метровой толщи многолетнемерзлых пород, необходимостью поддержания в мерзлом состоянии оснований всех промышленных зданий и сооружений, наличием подземных высокоминерализованных, газонасыщенных водоносных коллекторов с притоками до 1200 м3/ч и минерализацией вод до 460 г/л, под которыми залегают мощные пласты каменной соли [11].

Принятые параметры геотехнологии подземной отработки кимберлитовых трубок с комбайновой выемкой и закладкой выработанного пространства на рудниках «Интернациональный» и «Мир» основываются на последовательной оценке базовых камерно-целиковых систем разработки со слоевой выемкой руды.

Основным преимуществом применения комбайновой выемки при разработке кимберлитов с высоким содержанием алмазов является высокая производительность и повышение стоимости товарной продукции за счет снижения техногенной повреждаемости кристаллов. Для условий подземных рудников АК «АЛРОСА» с целью обеспечения максимальной сохранности товарной продукции были проведены теоретические исследования по оптимизации параметров и режимов резания кимберлита режущим органом комбайна, изменению формы резцов и оптимизации усилия подачи и скорости вращения исполнительного органа. В результате проведенных испытаний были получены исходные данные для разработки конструкции комбайнов, обеспечивающих эффективную отбойку алмазосодержащих кимберлитов [10].

Дальнейшее развитие геотехнологии подземной разработки коренных месторождений кимберлитов связано с поиском вариантов камерных систем разработки с закладкой для условий сильнонарушенных и неустойчивых массивов кимберлита (рудник «Айхал») и предназначенных для разработки месторождений с невысокой ценностью минерального сырья (рис. 4).Рис. 4 Вариант разработки месторождения трубки «Айхал» подземным способом камерной системой с ромбовидными формами

Рис. 4 Вариант разработки месторождения трубки «Айхал» подземным способом камерной системой с ромбовидными формами

При этом, согласно принятой схеме, в верхней части камеры формируются нависающие (под углом 75°) стенки с горизонтальным обнажением закладочного массива и величиной пролёта около 5 м. Устойчивость образованного массива в верхней части очистного пространства камеры достигается за счет геометрических параметров камер, взаимного расположения закладки в трёх вышележащих заполненных камерах, примыкающих к очистному пространству. Формируемая арочная конструкция, работающая на сжатие под воздействием веса вышерасположенного закладочного массива, практически исключает сдвиговые и срезающие деформации. Соответственно закладочный массив в этих камерах в целом обеспечивает безопасную работу оборудования и персонала.

Прибортовые запасы и запасы блока №1 рудника «Удачный» в интервале отм. –260 м...–365 м отрабатываются системой с принудительным блоковым обрушением. В настоящее время проводятся научно-исследовательские работы по оценке целесообразности внедрения системы с блоковым самообрушением.

Наличие трубок с существенно различной ценностью добываемых руд, их горно-геологические условия обусловили необходимость дифференцированного подхода к определению классов систем разработки, применение которых в наибольшей степени отвечает требованиям полноты извлечения запасов и экономической целесообразности.

Наличие мощных водоносных комплексов существенно осложняет горные работы и увеличивает инвестиционную нагрузку на экономику Компании. Применение разработанной технологии контролируемого размещения дренажных рассолов в интервалы многолетнемерзлых пород позволило повысить экологическую безопасность, исключить негативное воздействие на недра и на подмерзлотный водоносный комплекс, а также значительно снизить размер экологических платежей.

Обогащение

За 55-летний период эксплуатации якутских алмазных месторождений компания «АЛРОСА» создала собственную уникальную технологию обогащения, обеспечивающую глубокую переработку запасов, с извлечением выше 97%, с учётом добычи трудноизвлекаемых алмазов мелких классов.

Основу схемы рудоподготовки составляют процессы самоизмельчения и гидроклассификации, которые позволяют удалить в отвал до 60% непродуктивного материала в голове технологического процесса. Основное обогащение измельчённой руды, содержащей кристаллы размерностью менее 6 мм, производится с применением тяжелосредной сепарации, крупные кристаллы (более 6 мм) извлекаются с помощью рентгенолюминесцентных сепараторов – РЛС. Алмазы размерностью менее 1,4 мм извлекаются методом пневмофлотации.

В 1967 г. в институте «Якутнипроалмаз» был разработан первый промышленный рентгенолюминесцентный сепаратор ЛС-20, по техническим характеристикам не имеющий аналогов в мировой практике алмазодобычи. В последующем аппараты были значительно усовершенствованы, в настоящее время они широко применяются не только на отечественных фабриках, но и за рубежом. Показатели извлечения алмазов, обладающих люминесцирующими свойствами, достигают 96–99% на широком диапазоне крупности от 1 до 50 мм. При этом производительность современных сепараторов может варьироваться от поштучной подачи до 80–100 т/ч, а сокращение материала составляет до 1000 раз [12].

В 2015 г. начата разработка нового метода многопараметрической селекции с использованием в системе регистрации РЛС высокочувствительных цветных скоростных видеокамер. Метод предусматривает использование комплекса новых высококонтрастных разделительных признаков люминесценции (цветовых, абсорбционных, кинетических) и высокоточную избирательную отсечку. Это обеспечивает резкое сокращение выхода концентрата и повышение извлечения сепараторов. На основе результатов научных исследований за прошедший среднесрочный период удалось провести масштабную модернизацию действующего обогатительного производства на фабриках №3, 8, 12, 14 с внедрением тяжелосредного обогащения взамен технологии отсадки. Введены в строй новые обогатительные фабрики №15, 16, основу технологической схемы которых составляет тяжелосредное обогащение, и в настоящее время средний показатель извлечения в целом по фабрикам увеличился более чем на 4%.

Значительные перспективы открывает технология стадиального дробления исходной руды, полученной с применением комбайнового метода добычи. При комбайновой отбойке руды последующее раскрытие минералов в энергоёмких мельницах самоизмельчения становится неэффективным из-за отсутствия крупных кусков руды, являющихся основной мелющей средой. В сложившихся условиях стадиальное разрушение руды имеет преимущества как по степени сохранности алмаза, так и по энергоёмкости процесса [13–14].

В 2015 г. реализован проект рудоподготовки с применением валково-зубчатых дробилок на фабрике №3. Повышение стоимости товарной продукции не менее чем на 2% за счёт снижения повреждаемости алмазов подтверждено результатами контрольной оценки. В перспективе возможность внедрения данной технологии будет рассматриваться и на других фабриках. Истощение минерально-сырьевой базы, переход на дорогостоящий подземный способ добычи руды, необходимость вовлечения в эксплуатацию бедно-товарных месторождений требуют непрерывного совершенствования технических и технологических решений для снижения затрат в области обогащения и повышения извлечения.

В исходной руде алмазных месторождений содержится до 5% нелюминесцирующих алмазов крупностью менее 6 мм, которые извлекаются с применением затратного и низкоэффективного метода липкостной сепарации. Для снижения затрат на доводку с 2014 г. внедряются разработанные в Компании уникальные рентгенографические сепараторы (РГС-1М и РГС-2), основанные на принципиально новом методе обнаружения ценного компонента, базирующемся на способности веществ (материалов) с различной атомной плотностью (атомным номером), по-разному поглощать (ослаблять) рентгеновское излучение. Сепараторы РГС способны извлекать алмазы всех типов, в том числе нелюминесцирующие и скрытые в кусках породы. Те же задачи способны решать и сепараторы с XRT-сенсором компаний TOMRA и Aliud (Германия), испытания которых проводятся на фабрике №3, по результатам которых будет сделана экономическая оценка. Также без предварительного дробления алмазы, скрытые в куске рудного материала, позволяет обнаруживать и метод быстрых меченых нейтронов, испытания которого прошли в 2015–2016 гг. на Ломоносовском ГОКе (ПАО «Севералмаз») [15].

Для раскрытия кусков концентрата, полученного с применением перечисленных инновационных технологий, необходимо использовать процесс дезинтеграции, обеспечивающий минимальную степень повреждаемости кристаллов. Одним из способов сохранного дробления концентратов крупностью более 6 мм является дезинтеграция импульсными электрическими разрядами. Проведённые исследования на опытной установке электроимпульсной дезинтеграции показали, что, в отличие от механических способов разрушения, достигается максимальная сохранность извлекаемых алмазов.

Важным направлением повышения эффективности обогащения алмазов является контроль техногенной повреждаемости товарной продукции с целью оперативного исключения факторов повышенного ударного воздействия, возникающего в технологическом процессе. Применяемый в настоящее время метод с использованием окрашенных алмазов-индикаторов имеет ряд недостатков, таких как высокие трудозатраты и влияние «человеческого фактора» на результаты оценки. В 2016 г. в «АЛРОСА» создана система инструментального контроля сохранности алмазов-индикаторов на базе рентгеновского томографа CT-Portable, позволившая сократить сроки контрольных операций и исключить субъективизм оценки минералогов и оперативно планировать мероприятия, направленные на снижение техногенной повреждаемости кристаллов.

Существенным потенциалом снижения издержек обладает такое направление, как сортировка алмазного сырья. Весь объём товарной продукции (более 38 млн карат) ежегодно сортируется на 8000 позиций по весу, качеству, цвету и форме силами более чем 700 экспертов. В связи с этим в настоящее время реализуется программа автоматизации, в ходе выполнения которой разработаны и изготовлены собственные аппараты, позволяющие в автоматизированном режиме производить сортировку кристаллов по весу, форме, цвету и качеству всего ассортимента добытой товарной продукции.

Научно-техническая деятельность «АЛРОСА» направлена на решение ключевых стратегических вызовов, таких как рост себестоимости добычи, быстрое истощение материально-сырьевой базы, ухудшение горно-геологических условий и логистическая удаленность региона.

На реализацию инновационных разработок и модернизацию до 2023 г. планируется направить 14,5 млрд руб., из них 7,0 млрд руб. – это прикладные научные исследования и регламентные работы.

Рис. 5 Динамика производительности труда Группы «АЛРОСА»Рис. 5 Динамика производительности труда Группы «АЛРОСА»

Участие научного сообщества в реализации практических задач безусловно способствует получению новых знаний и конкретного результата. Сотрудничество с институтами РАН, высшими учебными заведениями, территориальными институтами, зарубежными компаниями – один из важнейших элементов технологического развития. Только в 2016 г. было рассмотрено 153 заявки на реализацию инновационных идей и проектов, поступившие со всех регионов России. Открытость и готовность сотрудничать со всеми, кто может предложить не только готовую эффективную разработку, но и понятную технологическую идею, неоднократно демонстрировались на различных уровнях руководством Компании.

Рынок природных алмазов обладает волатильным характером. В нем, как в зеркале, отражаются любые внешнеполитические изменения и экономические катаклизмы. Поэтому единственно верный путь для повышения прибыльности – это не ожидание роста цен на алмазы, а поиск новых источников снижения издержек производства и концентрация ресурсов для оперативного решения важнейших научно-технических проблем.

Из представленных данных и выполненных обобщений следует, что к 2030 г. «АЛРОСА» предполагает увеличение запасов на действующих трубках и новых поисковых площадках на 600 млн карат. При достаточно умеренном объеме финансирования в среднем за 10 лет это составит 3,7% от общего объема инвестиций группы. Предполагается обеспечить рост производительности труда (рис. 5) в натуральных показателях в этот период более чем на 10%, удерживать темпы роста затрат и снизить рост себестоимости. Поддержать рентабельность операционной прибыли на уровне 30% (De Beers – 19%, Dominion L – 21%), обеспечить стабильную выплату дивидендов и денежный поток на инвестиции, к 2030 г. погасить долги и консолидировать накопленные свободные денежные средства для реализации стратегических задач.

Информационные источники
1. Инновационное развитие геологоразведочных работ – главное условие укрепления минеральносырьевой базы АК «АЛРОСА» / А.С. Чаадаев, И.А. Иванов, В.М. Зуев // Отечественная геология. – 2013. – №4. – С. 3-6.
2. Перспективные направления развития технологий добычи и переработки алмазосодержащих руд в АК «АЛРОСА» (ПАО) / Чаадаев А.С., Черепнов А.Н., Зырянов И.В. и др. // Горный журнал. – 2016. – №2. – С.56-61.
3. Нормативно-методическое обеспечение инновационного проектирования открытой разработки кимберлитовых месторождений – основа устойчивого развития алмазодобывающей промышленности России / А.С. Чаадаев, И.В. Зырянов, А.Н. Акишев // Рациональное освоение недр. – 2014. – № 5-6. – С. 22-28.
4. Управление запасами и качеством алмазорудного сырья / А.Н. Акишев, И.Ф. Бондаренко, П.В. Васильев, С.С. Мининг; отв. ред. В.П. Серов, А.Н. Черепнов. – Новосибирск: Издательство СО РАН, 2012. –382 с.
5. Формирование рабочей зоны глубоких кимберлитовых карьеров / Акишев А.Н. и др. – Новосибирск: Наука, 2015. – 204 с.
6. Innovative technologies at open-cast mining of diamond deposites / Andrey Pismenny, Alexander Chaadaev, Alexander Akishev, Ivan Bondarenko, Sergey Babaskin // Innovations and Nanotechnologies of Russia (INRussia). – 2012. – № 1 (2). – P. 38-39.
7. Определение границ алмазорудных карьеров с учетом разновременности затрат на вскрышные работы / В.Л. Яковлев, И.В. Зырянов, А.Н. Акишев, Г.Г. Саканцев // Физико-технические проблемы разработки полезных ископаемых. – 2016. – №6. – С. 106–113.
8. Параметры системы дистанционного управления горнотранспортным оборудованием в условиях Удачнинского ГОКа / И.В. Зырянов, Д.Х. Ильбульдин, А.П. Кондратюк // Горная промышленность. – 2016. – №5(129). – С. 49–51.
9. Инновационные транспортные системы на кимберлитовых карьерах Якутии /Зырянов И.В., Кондратюк А.П. // Горная техника. – 2015. – №1. – С. 60–65.
10. Создание и промышленное внедрение систем подземной разработки алмазных месторождений АК «АЛРОСА» (ПАО) / А.С. Чаадаев, И.В. Зырянов, Д.С. Кириллов, И.Ф. Бондаренко // Горный журнал. – 2016. – № 11. – С.48-52.
11. Технология отработки подкарьерных запасов полезных ископаемых в сложных горно-геологических условиях / Коваленко А.А., Тишков М.В., Неверов С.А., Неверов А.А., Никольский А.М. // Фундаментальные и прикладные вопросы горных наук. – 2016. - № 3. – Т. 1. – С. 305-311.
12. Повышение эффективности радиометрической сепарации на обогатительных фабриках АК «АЛРОСА» / Макалин И.А. // Горный журнал. – 2012. – № 12. – С. 71-73.
13. Оценка степени техногенного воздействия на сохранность алмазной продукции / И.В. Макарский, И.Ф. Бондаренко, Е.И. Адодин // Обогащение руд. – 2012. – № 3. – С. 24-25.
14. Исследования процесса дробления кимберлитовых руд трубки «Зарница» в дробилке комбинированного ударного действия /А.И. Матвеев, Е.С. Львов, Д.А. Осипов, Ю.М. Григорьев, Л.В. Савицкий //Горный журнал. – 2012. – № 12. – С. 66-70.
15. Проведение исследований по распознаванию алмазов внутри куска кимберлита методом двухэнергетической рентгеновской абсорбции и методом быстрых меченых нейтронов / Никитин Г. М., Белоцерковский С. Р. // «Техгормет – 21 век»: сб. тез. докл. IV Междунар. науч. – практич. конф., 14–15 ноября 2013. – С-Пб., 2013. – С. 84–87.
Ключевые слова: алмазорудные карьеры, рудники, отработка, добыча, параметры, обогащение, технологии, производительность, эффективность

Журнал "Горная Промышленность"№2 (132) 2017, стр.6

Добавить комментарий

Нажимая на кнопку "отправить", вы даете согласие на обработку своих персональных данных. Сообщения, содержащие ссылки на другие ресурсы, не связанные с горным делом будут удалены

Защитный код
Обновить

­