Роботизированная и дистанционно управляемая подземная техника: внедрение, эксплуатация, перспективы

Подземные разработки представляют собой идеальную среду для внедрения дистанционно управляемой и роботизированной техники – здесь отсутствуют социальные и юридические факторы, сдерживающие научно-технический прогресс, на поверхности среда изолирована и почти полностью контролируема, неопределенность привносится только геологическими условиями.

Для обсуждения возможностей и ограничений для внедрения, а также перспектив дистанционно управляемой и роботизированной подземной техники, редакции журнала «Горная промышленность» и сайта mining-media.ru пригласили в нашу виртуальную студию специалистов ведущих компаний в этой области.

Дмитрий Минаев, директор департамента по автоматизации компании «Сандвик Майнинг энд Констракшн СНГ»

Дмитрий Жуков, исполнительный директор GHH Group в России

Владимир Сысоев, ведущий менеджер в области автоматизации компании Epiroc

Павел Растопшин, управляющий директор группы компаний «Цифра», генеральный директор «ВИСТ»


Расскажите о вашей роботизированной и дистанционно управляемой технике, какие задачи решаете с ее помощью и какие технологии вы используете для управления ею в шахте.

Дмитрий Минаев, Sandvik: Автономное оборудование компании Sandvik позволяет решать все задачи, которые ежедневно ставятся перед горными предприятиями. Это и проведение горно-капитальных и подготовительных выработок, выпуск руды из камеры самоходными ПДМ, транспортировка руды по концентрационным горизонтам и пр. В настоящее время в мире около 60 предприятий эксплуатируют автономное оборудование, а общее количество автоматизированных машин Sandvik в мире недавно перешло отметку в 500 единиц. Наше автономное оборудование может работать как полностью автономно, то есть без участия оператора, даже дистанционного, так и дистанционно управляться с поверхности посредством сетей передачи данных.

Автономное оборудование решает различные задачи горной отработки, но все они направлены на достижение трех основных целей: сокращение себестоимости добычи руды, повышение производительности и безопасности ведения горных работ. И здесь я с гордостью могу сказать, что недавно общая наработка автономной техники Sandvik в мире с нулевым показателем травматизма перешагнула отметку в 3 млн часов. Вдумайтесь, 3 млн часов оборудование не причинило никакого вреда людям. Однако для всех предприятий существует и экономический эффект от внедрения автономной техники, связанный с ростом производительности и сокращением затрат. В настоящее время одно из предприятий Канады держит рекорд по сроку окупаемости системы AutoMine – 54 дня, достигнутый в первую очередь за счет роста производительности.

Дмитрий Жуков, GHH: Компания GHH Group и наши коллеги из Nerospec SK разрабатывают решения как для полной автоматизации техники, так и для дистанционного управления. Если начинать с дистанционного управления, то с помощью пульта радиоуправления T-RX100J от GHH Group оператор может с безопасного расстояния управлять погрузочно-доставочными машинами, подземными самосвалами или буровыми установками. Основным преимуществом этого решения является возможность его эксплуатации не только с машинами GHH Group, но и с техникой других производителей. Устройство радиоуправления T-RX100J сочетает простоту в эксплуатации, относительно низкую стоимость и совместимость с оборудованием других производителей.

ghh remote control

Решения по автоматизации от Nerospec SK также можно использовать с горным оборудованием любого типа. Эти технологии включают зондирование окружающей среды и соответствующие ей алгоритмы автоматизации, которые Nerospec SK разрабатывает совместно с экспертами по всему миру. Предусмотрена возможность частичной или полной автоматизации цикла.

С помощью этих технологий можно решать задачи по выстраиванию маршрутов движения техники, автономному вождению и навигации, а также по автоматической погрузке и выгрузке материала. Для передачи команд используют специализированные подземные WiFi-антенны (neroPOYNT), которые могут обеспечивают связь в радиусе до 800 м на стандартной для WiFi частоте 2,4 ГГц. Для распознавания местоположения и маркировки используют радиочастотные идентификационные метки (neroPIN, neroDUST), которые закрепляют на стенах и регистрируют на карте шахты.

Машина анализирует окружающую среду с помощью видео, радара, лидара и датчиков Bluetooth. Данные обрабатывает специализированный блок дистанционного контроля горного оборудования (cyberHUB) с 3 интегрированными контроллерными системами.

Владимир Сысоев, Epiroc: В нашей компании принята обширная программа роботизации подземной техники, целью которой являются вывод человека из опасных условий, снижение нагрузки на операторов путем исключения ряда циклических монотонных процессов, а также значительное увеличение производительности труда за счет возможности управления несколькими единицами оборудования. Для подземной добычи характерен крайне низкий коэффициент использования оборудования, связанный со сложностью ведения горных работ. Роботизация позволяет увеличить общую наработку машин за счет возможности эксплуатации во время межсменных и внутрисменных интервалов, во время проветривания и т.д. В отдельных случаях увеличение коэффициента использования оборудования может достигать 20–25%.

Технологии, используемые в программе автоматизации можно условно разделить на две группы. Первая группа объединяет технологии, широко используемые в различных индустриях: транспорте, гражданском строительстве и т.д., адаптированные под нужды подземной добычи. К этой группе можно отнести технологии связи (WiFi, LTE, 5G), промышленные протоколы передачи данных, лидары, лазеры, сканеры, камеры, программируемые логические контроллеры и т.д. Ко второй группе относятся технологии, разработанные исключительно для применения на подземных предприятиях. При этом технологии, относящиеся ко второй группе, разрабатываются либо в рамках консорциума и/или партнерства, либо в рамках собственных команд разработчиков. Как правило, во вторую группу попадает программное обеспечение, которое может включать не только детерминированные алгоритмы, но и самообучающиеся алгоритмы или алгоритмы с элементами искусственного интеллекта. В качестве примера, в нашей компании существует отдельный дивизион, занимающийся разработкой программного обеспечения для машин, а также разработкой и адаптацией компьютерных компонентов для машин.

Павел Растопшин, ГК «Цифра»: Два наших основных продукта – это роботизированные карьерные самосвалы и роботизированные буровые станки для открытых горных работ. С помощью роботизированных карьерных самосвалов, то есть без водителя в кабине, мы обеспечиваем высокоэффективное перемещение горной массы между пунктами погрузки и разгрузки, а роботизированные буровые станки обеспечивают бурение скважин при буровзрывных работах без машиниста в кабине станка.

В каких случаях лучше роботизированная, в каких дистанционно управляемая? Существуют ли условия, при которых использование роботизированной и дистанционно управляемой техники невозможно?

Дмитрий Минаев, Sandvik: Основное отличие дистанционно управляемой техники от роботизированной – наличие предварительно заданных маршрутов движения для последней. Для роботизированной техники вначале необходимо создать маршрут, а затем проверить его, чтобы убедиться, что оборудование работает так, как необходимо. На это уходит время, и если сроки отработки участка и, соответственно, сроки работы роботизированной техники ограничены, то потери времени на построение маршрутов движения не компенсируются растущей производительностью. В этом случае оптимальным будет использовать дистанционно управляемую технику, которая традиционно применяется в быстро меняющихся условиях рудника и которой не нужны предварительно заданные маршруты. Оптимальная продолжительность работы дистанционной техники – дни или недели. В этом случае систему дистанционного управления можно настроить и запустить в течение нескольких смен.  

В ряде случаев предприятия совмещают роботизацию и дистанционное управление. Это происходит, например, при выпуске руды из камеры: ПДМ перемещается в роботизированном режиме до заезда в камеру, затем оператор переводит ПДМ в дистанционный режим, заезжает в камеру и производит операции загрузки ковша, выезжает из камеры и отправляет машину на точку разгрузки в роботизированном режиме. Такой режим работы неизбежен, так как точка погрузки руды в камере постоянно изменяется и оператору необходимо вмешиваться и производить загрузку ковша дистанционно.automine®concept

Дмитрий Жуков, GHH: Эти технологии рекомендуются к использованию в небезопасных зонах, где оператор будет подвергаться повышенному риску. Некоторые ключевые области применения включают очистку подуровня из-за нестабильности горных пород, а также другие подземные работы, связанные с потенциальным опаданием грунта. Также автоматизированное оборудование приносит наибольшие преимущества, когда используется для выполнения рутинной, повторяющейся работы без или с небольшим наблюдением оператора. Например, длительные повторяющиеся задачи вождения, работа между сменами или ночью.

ghh remote control

Владимир Сысоев, Epiroc: В настоящее время, роботизированная, или автономная, техника успешно применяется в процессах, не требующих глубокого анализа или решений, недоступных искусственному интеллекту. Существует довольно большое количество процессов, в которых решение может быть принято исключительно человеком. Один из классических случаев – цикл погрузочно-доставочной машины: в настоящее время технология позволяет осуществлять транспортировку руды от места погрузки до места выгрузки и обратно, а также разгрузку ковша в автономном режиме. Однако выбор участка для внедрения ковша остается за оператором, так как машина пока не в состоянии определить, в каком конкретно месте находится грудь забоя. Однако с учетом развития технологий и быстрой эволюции программных средств и технологии искусственного интеллекта таких процессов будет становиться все меньше и меньше.

Самым большим ограничением для использования автономной или дистанционно управляемой техники является необходимость сегрегации зон работы роботизированной или дистанционно управляемой техники. Нахождение такой техники (прежде всего самоходной техники) в зоне работы персонала либо машин с ручным управлением не допускается. Поэтому многие подземные предприятия, построенные в «дороботизированную» эпоху сталкиваются с большими ограничениями в применении техники. Также наличие удаленно управляемой или автономной техники предполагает наличие развитой информационной инфраструктуры с возможностью широкополосной передачи данных, что во многих случаях связано с большими инвестициями, так как установка инфраструктуры в подземных условиях намного более затратна, чем на поверхности.

Павел Растопшин, ГК «Цифра»: На горных работах производительность может достигаться благодаря автономности, то есть техника управляется не человеком и не дистанционно, а алгоритмом, который в соответствии со сменным заданием дает команды и обеспечивает безопасное движение самосвалов или бурение скважин без участия человека. При этом производительность достигается за счет максимизации скорости операций, сокращения нетехнологических простоев и выбора правильных режимов движения и работы. Дистанционные режимы обычно снижают производительность всего процесса.

Безусловно, применение роботизированной техники накладывает ряд ограничений на промышленное предприятие. В первую очередь должна быть вся необходимая инфраструктура связи и навигации, которая обеспечивает безопасное движение и передачу телеметрической информации от и к роботизированной технике, также важна инфраструктура безопасности, включая шлагбаумы, светофоры, определенные требования к самой дороге и процессу погрузки техники. Мы считаем, что сейчас роботизированная техника может использоваться практически в любых горно-геологических и климатических условиях, хотя требования к управлению, обслуживанию и организации работы должны строго соблюдаться горнодобывающей компанией.

С какие основными проблемами вы сталкивались при эксплуатации роботизированной и дистанционной техники и как их решали?

Дмитрий Минаев, Sandvik: Две основные проблемы, с которыми нам приходится сталкиваться во всем мире – подземная сеть передачи данных и сам процесс внедрения новых технологий на предприятиях. Система автоматизации AutoMine предъявляет высокие требования к сети передачи данных, в первую очередь к бесшовности и задержкам в передачи информации. При возникновении задержки система идентифицирует ее как проблему и отключается. Чтобы этого не происходило, предприятие, планирующее внедрить систему автоматизации, должно внимательно подойти к созданию беспроводной инфраструктуры. Но немаловажную роль играет и внедрение новой культуры производства, новых технологий на предприятиях. Недостаточно купить и установить систему автоматизации, нужно научиться ею активно пользоваться, донести до горняков ее преимущества. Иначе будут возникать случаи саботажа и порчи оборудования, система будет простаивать.automine®concept

Дмитрий Жуков, GHH: Необходимо понимать, что при использовании, например, дистанционного управления на первых этапах снижается производительность машин, так как оператору сложно сразу привыкнуть. Однако основное назначение этого решения заключается все же в обеспечении безопасности горных работ, и, по мере привыкания оператора, он приобретает практические навыки, и производительность не только выходит на показатели, которые были до этого, но может даже превышать их. Также GHH Group принимает во внимание особенности каждого заказчика и адаптирует систему управления под индивидуальные запросы.

Говоря о трудностях, связанных с автоматизированным горным оборудованием в первую очередь, стоит обратить внимание на то, что оно требует достаточно частого ухода и технического обслуживания. Поэтому на объекте всегда должна присутствовать команда технических специалистов, чтобы выполнять регулярную заправку топливом, проверку машин, плановое техобслуживание и техобслуживание по мере необходимости, а также оперативно реагировать на выход системы из строя или повреждение датчиков автоматики, чтобы запустить автоматизированное оборудование как можно скорее.

Лучший способ справиться с этим – создать детальную систему мониторинга работоспособности машины с короткими интервалами (neroSIMAC) и обеспечить регулярную проверку и техническое обслуживание. Для перехода на автономную работу идеально, если техника будет работать в беспилотном режиме только в определенное время суток, например, между сменами. В течение оставшегося времени шахтеры будут управлять машиной вручную, либо с помощью системы дистанционного управления.

Владимир Сысоев, Epiroc: Проблем и трудностей, связанных с внедрением такой техники, возникает очень много. Основной, пожалуй, остается надежность. Даже статистически роботизированная и удаленно управляемая техника дополняется большим количеством модулей и программных компонентов, каждый из которых имеет свой коэффициент надежности. Таким образом, чем больше модулей используется в каком-либо процессе, тем статистически выше риск отказа всей системы и, соответственно, выше риск прерывания процесса. Поэтому при внедрении систем автоматизации всегда рассматривается вопрос надежности всей системы, работающей в конкретном процессе. Единственно возможный путь решения данной проблемы – это сопровождение всего жизненного цикла системы и модулей, включенных в систему, поиск узких мест, или причин выхода из строя и организация процесса постоянного улучшения компонентов системы.

Павел Растопшин, ГК «Цифра»: Среди основных проблем можно выделить нехватку компетентных людей в области обслуживания, сервиса и управления роботизированным участком горных работ. Таких специалистов не хватает, и требуется прилагать усилия к обучению или переобучению имеющегося персонала горных предприятий. Мы считаем, что важную работу должны играть вузы, которые будут содействовать появлению данных специальностей и обучению специалистов. Также мы видим определенное невнимание к требованиям безопасной эксплуатации роботизированной техники в связи с отсутствием опыта применения роботизированных самосвалов, требования к надежности и безопасной эксплуатации которых отличаются от традиционных самосвалов. Третья важная составляющая – надежная высокоскоростная связь и ограничения в распространении 5G.

Насколько надежны и эффективны, по вашему мнению, роботизированная и дистанционно управляемая техника и технологии ее управления? Способна ли она полностью вытеснить человека из шахты?

Дмитрий Минаев, Sandvik: Это два разных вопроса, никак между собой не связанных, и начну я с ответа на второй вопрос. Однозначно, нет! Даже разговоров о том, что рудники будут полностью безлюдными, сейчас нет. Невозможно полностью автоматизировать огромное количество задач и удалить людей с производства. В первую очередь это связано с тем, что предугадать и спрогнозировать на 100%, что произойдет в руднике, мы не можем. Пробой колеса ПДМ – и уже без рабочих рук не обойтись. Нужно эвакуировать машину в безопасное место, демонтировать старое и монтировать новое колесо. Ремонт оборудования также нельзя выполнить без персонала. Эти работы можно автоматизировать, но полностью обойтись без человека – нет. Затем, вопросы по строительству подземных сооружений, прокладке объектов инфраструктуры. Но потенциал сокращения персонала, занятого на подземных операциях, и перевод этого персонала на поверхностные работы в благоприятные и безопасные условия труда – это реальность и будущее. Автоматизация вовсе не означает сокращение персонала.

По первому вопросу могу сказать, что система AutoMine показала свою высокую надежность при автоматизации подземного оборудования. Сама система практически не ломается, требует минимального обслуживания (в первую очередь обновления ПО). Немного по-другому обстоит дело с подземной инфраструктурой, но и тут есть проведенные и откатанные решения, показывающие хорошие показатели надежности. Что касается эффективности, то возможность использования оборудования в межсменный перерыв уже существенно повышает производительность. К тому же риск человеческой ошибки резко снижается, так как техника управляется без участия оператора. Оборудование работает в оптимальных режимах, ресурс его компонентов повышается, соответственно, сокращаются затраты на обслуживание. Могу привести пример, в прошлом году я посещал один из рудников в Канаде, использующий нашу систему автоматизации. Там до сих пор работает самосвал TORO 40 производства 2006 г. Конечно, на машине был выполнен и капитальный ремонт, и проводятся регулярные работы по обслуживанию, но все-таки это самосвал 2006 г. выпуска.automine®concept

Дмитрий Жуков, GHH: Если говорить о дистанционном управлении, то, так как взаимодействие между пультом и приемником на машине устанавливается через аналоговые и цифровые интерфейсы со средне- и высокочастотными радиоканалами, соединение отличается высокой стабильностью. Для защиты от сбоев в устройство встроены дублирующие процессоры с функцией самодиагностики. Мы всегда ставим безопасность на первое место, поэтому обязательным элементом является датчик наклона: если блок управления неожиданно наклоняется, например, из-за падения оператора, система останавливает машину. Предохранительные меры также мгновенно срабатывают при прерывании радиосвязи. Кроме этого, по центру консоли расположена большая и заметная кнопка аварийной остановки.

Со временем люди станут все менее необходимы при выполнении опасных или повторяющихся регулярных операций в горнодобывающей промышленности. В зависимости от способа добычи сложность достижения полной автоматизации варьируется. Так, в шахтах с невысокими пандусами вывести оборудование для техобслуживания достаточно просто. В этих случаях значительная часть затрат на инфраструктуру и вентиляцию в шахтах также может быть снижена. Автоматизированное оборудование может значительно увеличить производительность, если будет использовано корректно. Один оператор может параллельно управлять 3–4 машинами, что повышает эффективность в разы. Но полностью вытеснить человека из шахты невозможно, так как горное дело – крайне непредсказуемая область, в которой необходимо принимать во внимание огромное количество постоянно меняющихся факторов, что невозможно без гибкого аналитического человеческого ума.

Владимир Сысоев, Epiroc: Основной задачей, которую ставит перед собой индустрия, является не вытеснение человека из шахты, но облегчение тяжелого физического труда и гораздо более эффективное использование способностей, свойственных только человеку, таких как: созидание, творчество, новаторство, аналитика, предприимчивость и многие другие. Роботизированная техника становится все более надежной и эффективной, и в том, что она будет находить все большее применение в промышленности, сомнений нет никаких. Технология сведет к минимуму необходимость пребывания человека в тяжелых и опасных условиях, в том числе подземных. Однако она также создает новые рабочие места и роли на подземных предприятиях, которых не существовало ранее, такие как: обслуживание и настройка информационной инфраструктуры, анализ и работа с большими массивами данных, разработка и обслуживание программного обеспечения и многие другие.

Павел Растопшин, ГК «Цифра»: Сейчас роботизированные технологии прошли все необходимые испытания и роботизированные самосвалы эксплуатируются в режиме 24/7 уже больше полугода, перевезя более 1 млн т горной массы, что свидетельствует о готовности технологии к масштабированию и применению в промышленности. Хронометражи показывают, что роботизированные самосвалы способны ездить в среднем на 20–25 % производительней, то есть выполнять больше рейсов в течение смены, а если убрать смены, при правильной организации работ погрузочной техники, то данная цифра будет еще выше.

Сейчас доля роботизированной техники на горных работах формируется, и в мире насчитывается около 1000 роботизированных карьерных самосвалов на открытых горных работах. Оценки мировых лидеров в роботизации карьерной техники и производителей техники говорят, что к 2023 г. в карьерах будет эксплуатироваться уже 2500 роботизированных карьерных самосвалов, что говорит о существенном росте рынка и вере горных компаний в существенные эффекты от роботизации.

Будущее роботизированной и дистанционно управляемой техники: будет ли она развиваться, в каком направлении, и какие проблемы необходимо решить разработчикам? Существуют ли юридические препятствия на пути ее развития?

Дмитрий Минаев, Sandvik: Я, как горный инженер по образованию, верю, что будущее за роботизацией и автоматизацией. Все процессы, происходящие в мире, говорят об этом. Автоматизация уже вошла в нашу жизнь. Горная отрасль также подхватывает этот общемировой тренд, пусть и немного медленней, чем другие отрасли. Последние 3 года наш завод в Финляндии, выпускающий системы AutoMine, полностью загружен заказами, запросы на эти системы приходят со всех уголков планеты. В последнее время я вижу, что горные предприятия СНГ активно интересуются вопросами автоматизации. Мне это очень приятно наблюдать, и я рад, что компания Sandvik может поставлять системы, соответствующие запросам наших горных компаний.

Принципом нашей компании для обеспечения безопасности работы автономной техники является изоляция зоны работы автономной техники от зоны, где работают люди и другая техника. Это накладывает большие ограничения в условия применения автономного оборудования. Например, рудник хочет автоматизировать самосвальную откатку, вывозить руду из забоя по автоуклону на поверхность на рудный склад. Но существующая схема вскрытия предполагает движение другого оборудования по этому же уклону, как основного, так и вспомогательного, просто потому, что другого уклона нет. И здесь мы понимаем, что полностью изолировать уклон и отдать его только под самосвалы не получается. Однако следующий шаг в развитии технологий автоматизации сделает это возможным. Наша основная задача, над которой мы активно работаем в данный момент – создание полностью автономного рудника, где будут трудиться и роботизированная техника, и люди, дополняя друг друга и работая вместе. Никаких ворот и барьеров. Мы стремимся к тому, чтобы вывести горные работы на новый, более интеллектуальный уровень.automine®concept

Дмитрий Жуков, GHH: Сейчас весь мир движется по пути автоматизации и дистанционного управления, что в первую очередь дает возможность максимально исключить потенциальные угрозы жизни и здоровью человека. Автоматизация горнодобывающего оборудования стремительно развивается, особенно по мере того, как технологии, основанные на искусственном интеллекте, приходят из автомобильной промышленности в эту узкоспециализированную нишу. Уже сейчас эти технологии активно применяются – один из наших заказчиков, горнодобывающий подрядчик в Чили, использует T-RX100J для дистанционного управления своими погрузочно-доставочными машинами при подземной добыче.

Последними рубежами, которые стоит преодолеть для развития автоматизации, интеграция более совершенных датчиков анализа окружающей среды, оптимизация смешанных транспортных операций, а также упрощение работ по техническому обслуживанию и сервису.

Мы допускаем существование юридических препятствий или возможность их возникновения в будущем из-за введения определенных законодательных актов. Однако с технической точки зрения уже сегодня автономное и дистанционно управляемое оборудование безопасно в эксплуатации.

Мы в GHH Group считаем, что в данный момент человечество находится только в начальной точке технологической революции, связанной с автоматизацией горнодобывающей промышленности, и уверены, что день, когда шахта станет самым безопасным местом работы, уже близок.

Владимир Сысоев, Epiroc: Технологии, включающие в себя работу роботизированной и дистанционно управляемой техники, безусловно, будут развиваться в интенсивном режиме. Нет ни одной причины в этом усомниться. Скорее всего, в ближайшие несколько лет наибольшее развитие получат области, включающие в себя применение элементов искусственного интеллекта, самообучающихся алгоритмов и обработки, а также анализа больших массивов данных. Оборудование, применяемое в системах автоматизации, также будет эволюционировать. Продолжится дальнейшая адаптация существующих технологий к реалиям подземной добычи.

Что касается юридических препятствий или, скорее, задач, которые необходимо будет решить, – это прежде всего обозначение юридического статуса автономных машин и регулирование правил взаимодействия с персоналом предприятия. Для дальнейшего внедрения роботизированной техники необходимо будет принять разграничение ответственности между пользователями и производителями техники, а также регулирование процедур взаимодействия роботизированной техники и персонала.

Павел Растопшин, ГК «Цифра»: Мы считаем, что дистанционное управление скорее сопутствующая функция для роботизации, так как дистанционное управление скорее снижает традиционную эффективность и обосновано в сложных условиях работы техники, когда приоритетна безопасность, а не производительность. Производительность и эффективность – это драйверы роботизации, и мы видим, что в промышленности в связи с существенными капитальными и операционными затратами роботы могут начать играть важную роль, постепенно заменяя людей и формируя новую индустрию.

Что касается юридической стороны, то сейчас однозначно не определена ответственность в инцидентах с роботизированной техникой, хотя Ростехнадзор сформировал правила внедрения роботов на открытых горных работах. Мы считаем, что, если есть желание, все правовые и организационные вопросы можно решить, в том числе страхуя риски, связанные с роботизацией и внедряя регламенты безопасной эксплуатации роботизированного транспорта. Мы также стараемся выводить проблематику применения роботизированной техники на федеральный уровень, предлагая инициативы по управлению и формализации процессов применения беспилотников в промышленности.


Сегодня можно сделать выводы, что дистанционно управляемая и роботизированная техника будет получать все более широкое распространение с введением в эксплуатацию новых горизонтов и месторождений. Именно новые разработки наиболее привлекательны для автоматизации и будут наиболее экономически эффективны, так как их дорогостоящая инфраструктура и организация работ будет изначально строиться под современные требования.

Вместе с тем традиционная техника с ручным управлением не будет вытеснена полностью по технологическим и экономическим соображениям. Горноразработчик будет выбирать уровень механизации в зависимости от условий конкретного месторождения, причем в первую очередь от экономических условий.

 

Дмитрий Жуков

Дмитрий Жуков

Дмитрий Жуков, исполнительный директор GHH Group в России

 

Владимир Сысоев

Владимир Сысоев

Владимир Сысоев, ведущий менеджер в области автоматизации компании Epiroc, дивизион оборудования для подземных горных работ. Родился в г. Люберцы, Московской области. Окончил Московский государственный горный университет по специальности «Горные машины и оборудование». В 2007 г. начал работать в московском представительстве компании «Атлас Копко» в отделении горно-шахтного оборудования, ныне выделенного в компанию Epiroc. С 2014 г. работает в штаб-квартире дивизиона Подземного оборудования компании и проживает в г. Эребру, Швеция. С 2016 г. работает в области автоматизации и цифровизации подземного оборудования

 

Дмитрий Минаев

Дмитрий Минаев

Дмитрий Минаев, окончил Санкт-Петербурский горный институт по специальности «Горный инженер» в 2004 г., в 2007 г. защитил диссертацию по специальности Геотехнология (подземная, открытая, строительная). С 2008 г. занимается проектированием и реализацией крупных горнорудных проектов на территории СНГ, в Канаде, ЮАР. В настоящее время Дмитрий руководит направлением автоматизации горного производства компании Sandvik, включая внедрение автоматизированного горного оборудования на всех этапах добычи руды, системы диспетчеризации горного производства, аналитику и оптимизацию процессов

 

Павел Растопшин

Павел Растопшин

Павел Растопшин окончил Московский государственный строительный университет. Имеет степень MBA по программе «Стратегический маркетинг» Стокгольмской школы экономики.

До прихода в ГК «Цифра» Павел Растопшин занимал пост исполнительного вице-президента компании MAYKOR (входит в топ-100 лидеров мирового аутсорсинга, по оценке Международной ассоциации профессионалов аутсорсинга IAOP), где отвечал за продвижение и предоставление услуг аутсорсинга во всех секторах российской экономики. До этого он возглавлял отдел облачных технологий и бизнес-решений в SAP СНГ, где в 2014 году обеспечил семикратное увеличение дохода SAP по этому направлению. Также Павел работал директором по развитию бизнеса в Triangle Consulting (эксклюзивный партнер Capgemini в России), возглавлял направления маркетинга и продаж в области управления и ИТ-консалтинга, ERP. С 2009 по 2011 год Павел был главой российского отделения IT Service Management Forum.

Под руководством Павла Растопшина ГК «Цифра» успешно вышла на рынки более чем 20 стран с продуктами для машиностроения, горной добычи, нефтегазовой отрасли и металлургии.

Журнал "Горная Промышленность" №6 / 2020, стр.56