Wirtgen Surface Miner в Индии Опыт селективной разработки угольных месторождений

М. Пихлер, президент фирмы Wirtgen International GmbH
Ю.Б.Панкевич, к.т.н., эксперт фирмы Wirtgen International GmbH

С достижением в 2000 году уровня добычи угля в 309.6 млн. тонн Индия вышла на третье место в мире по этому показателю, обеспечивая около 8.3% мирового объема добычи. Около 79% угля в Индии было добыто открытым способом.

Обладая 7% мировых запасов угля, Индия в тоже время располагает ограниченными запасами высококачественных углей, исходя из чего текущее и дальнейшее развитие угольной отрасли связано в основном с эксплуатацией месторождений угля низкого и среднего качества. Содержание золы типично высокое и изменяется в пределах от 30 до 50%.

Учитывая возможные серьезные экологические последствия, связанные с расширяющейся разработкой угольных месторождений и возросшим потреблением углей, в Индии предпринимаются меры по переходу на более чистые угольные технологии. Особенно это становится актуальным в свете принятых в настоящее время Министерством Экологии и Леса (MOEF) ограничений, запрещающих использование углей с содержанием золы более 34% при его транспортировании на расстояние свыше 1000 км или, если этот уголь предназначен для применения в густонаселенных и экологически неблагополучных районах. Принятые ограничения в значительной степени затрагивают ТЭЦ, использующие уголь в качестве топлива для получения электроэнергии. Зачастую они расположены на больших расстояниях от главных каменноугольных бассейнов и при этом используют стандартный уголь с содержанием золы в диапазоне 40–45%, а в некоторых случаях содержание золы является повышенным и достигает 50%. В этой связи ожидается, что с вводом ограничений MOEF использование чистых угольных технологий будет расширяться.

Селективная разработка угольных месторождений в этом отношении рассматривается как одна из важнейших угольных технологий, обладающих значительным потенциалом. Она позволяет не только уменьшить экологическое воздействие расширения природопользования, но и снизить затраты по всему циклу горного производства и повысить эффективность сжигания углей. До недавнего времени применение селективной разработки угольных месторождений в Индии имело место только на отдельных предприятиях.

Традиционная технология горных работ с использованием буровзрывной отбойки не обеспечивает достаточной глубины селекции на пластах мощностью до двух метров и, хотя теоретически пласты мощностью 1 м и более могут быть извлечены из недр, на практике это трудно достижимо. Отсюда главные проблемы с разубоживанием угля лежат в области технологии, которая недостаточно приспособлена для качественного разделения полезной толщи на уголь и пустые породы. Вероятно, что сформировавшаяся тенденция к увеличению масштабов производства за счет дальнейшего вовлечения в разработку месторождений с чрезвычайно низким качеством угля будет вести, в случае их отработки традиционной технологией, к дальнейшему снижению качества товарного угля.

Условия залегания пластов угля, рассеченных прослойками пустых пород, на большинстве месторождений Индии считаются подходящими для осуществления их селективной разработки. Однако, для реализации этого процесса должно использоваться оборудование, способное производительно разрабатывать слои угля и прослойки вмещающих пустых пород.

После того, как на месторождениях известняка Индии был накоплен опыт эксплуатации 12 комбайнов Surface Miner, где эти машины продемонстрировали свою работоспособность и эффективность применения (см. журнал «Горная Промышленность, №3•2003»), они привлекли внимание специалистов угольной промышленности.

Сначала четыре комбайна Surface Miner модели 2100 SM были введены в эксплуатацию на горнодобывающих предприятиях угольной провинции Mahanadi, принадлежащих компании Mahanadi Coalfields Limited, одного из крупнейших отделений India Coal Limited. Из них, два – на месторождении Lakhanpur и по одному – на месторождениях Bharatpur и Lingraj.

Первый комбайн поступил на месторождение Lakhanpur в июне 1999 года. После того как эта машина продемонстрировала свою технологичность и работоспособность, в январе 2000 года был закуплен второй комбайн, который увеличил объемы производства.

Месторождение Lakhanpur представлено тремя пластами, один из которых (верхний) включен в границы открытых работ, а отработка двух нижних запланирована подземным способом.

Пласт характеризуется сложной полосчатой структурой и состоит из перемежающихся слоев угля, сланцевого угля, карбонизированных сланцев, сланцев и песчаника. Изучение геологической колонки по скважинам детальной разведки показало, что пласт состоит из 44 слоев-полос. Двенадцать из них представлены углем, 19 – сланцевым углем, 12 – карбонизированными сланцами и один слой – песчаником. Мощность прослойков и слоев изменяется в пределах 0.05–2.78 м, составляя в среднем 0.45 м. Прослойки имеют форму полос с переменной мощностью, которая изменяется на коротких расстояниях (около 50 м). Визуально некоторые слои выделить очень трудно. Некоторые прослойки и слои имеют четко выраженные контакты, особенно уголь. Трещины, нарушения и слоистость на месторождении весьма часты. Самыми крепкими породами являются песчаники (табл. 1).

На площади месторождения расположены пять разрезов (№1; №2; №3; №4 и №5), из которых в настоящее время разрабатываются первые два. Основные данные, характеризующие горнотехнические условия разработки, приведены в табл. 2.

На первой стадии отработки разреза было решено использовать традиционную технологию горных работ. Считалось, что технология с использованием экскаваторов в комплексе с автосамосвалами является наиболее гибкой для разработки сложно-структурного месторождения. В этом случае прослойки пустых пород мощностью более 1 м извлекаются отдельно, прослойки меньшей мощности включаются в полезную толщу. В результате были установлены следующие качественные показатели: добываемый уголь на 87% представлен сортом F и на 13% сортом G; теплотворная способность угля варьирует между 2400–2600 кКал/кг.

При разработке месторождения по традиционной технологии из-за близости жилых строений деревни Ghanamal, расположенной в центре разреза №1, предусматривалось по условиям безопасности взрывных работ оставление охранной зоны от границы деревни шириной 150 м, в результате чего консервировались запасы угля в объеме 2 млн. тонн. Использование же технологии с применением комбайнов позволяло сократить охранную зону до 45 метров. Одновременно были приняты во внимание и другие преимущества новой технологии: улучшение качества угля, сокращение объемов дробления и уменьшение потребности в рабочем персонале.

После ввода первого комбайна в эксплуатацию в июне 1999 года объем буровзрывных работ снизился с 94.6% до 45% к январю 2000 г. С вводом второго комбайна объемы буровзрывных работ сократились к середине 2000 года до 3.8%. Соответственно увеличились объемы селективной выемки угля комбайнами. Из графика, приведенного на рис. 1, виден рост объемов производства по новой технологии в период с июня 1999 года по март 2001 года.

С применением комбайнов значительно улучшилось качество товарного угля за счет раздельной выемки тонких прослойков пустых пород, которые ранее попадали в товарный уголь. Результаты, полученные при использовании комбайнов на добыче, представлены в табл.3.

При традиционной технологии на разрезе №1 выемочно-погрузочные работы осуществлялись колесными погрузчиками и в добываемый уголь примешивались пустые породы прослойков. В результате зольность угля составляла 41.5% при теплотворной способности 2382 кКал/кг.

При новой безвзрывной, тонкослоевой технологии улучшилась полнота и качество извлечения запасов угля из недр: зольность снижена на 4.5%, теплотворная способность угля повышена на 563 единицы.

Для установления эксплуатационных параметров работы комбайнов, их работоспособности и надежности был проведен комплекс исследований, включающий: выборочный хронометраж с фотографией рабочего дня; изучение динамики затрат на основные и вспомогательные материалы в натуральном и денежном выражении, а также объемы производства и производительность с установлением факторов, влияющих на величину производительности.

Первые такие исследования были выполнены в 1999 году, когда в течение семи дней проводился хронометраж работы комбайна №0384.

В этот период размеры участка, подготовленного для работы комбайнов, в длину составляли 170–300 м и в ширину – 40–80 м. Вскрыша была удалена. Комбайн работал по челночной схеме (с разворотом в конце рабочего прохода и фрезерованием в обратном направлении). Ориентировочно длина прохода в одном направлении изменялась от 160 до 200 м при общей длине участка 300 м.

С одной стороны площадки по мере ее отработки образовывался откос высотой 15–20 м. С двух боковых сторон осуществлялись работы по закруглениям.

Комбайн работал без погрузки. После фрезерования горная масса выпускалась сзади по ходу комбайна через открытые дверцы рабочей камеры и, в результате, образовывался непрерывный «валок» угля, впоследствии отгружаемый колесным погрузчиком. По мнению специалистов предприятия работа комбайна с непосредственной погрузкой в автосамосвалы ограничивает его производительность, увеличивая время простоев в ожидании и установке автосамосвалов под погрузку. Этот недостаток ухудшает использование комбайна и, в конечном итоге, снижает его производительность. При работе «в валки» комбайн более независим и это делает его в условиях разреза более экономичным, несмотря на необходимость использования дополнительного механизма – колесного погрузчика.

Развитие горных работ осуществлялось таким образом, чтобы образовывался общий наклон рабочей площадки около 1–2° для целей сбора воды в зумпфе, организованном в западной части разреза. Постепенно опускаясь, комбайн отстраивал съезд с уклоном 1:10 (5–6°).

Технология отработки комбайнами позволяет устанавливать угол откоса уступа равным 60°. Однако специальными приемами работы может быть получен угол откоса в конечном положении до 70°. Причем комбайны Surface Miner могут создавать устойчивые углы откоса террасной формы, (как бы вырезая в массиве лестницу со ступеньками высотой 15 см).

Повторный комплекс исследований проводился в 2001 году по двум комбайнам (№0384 и №0424). В этот период длина площадок под комбайны была увеличена и составляла – от 170 до 560 м.

Изучение эксплуатационных параметров работы комбайнов производилось в процессе их непрерывной работы. При этом не фиксировались потери времени на сдачу–приемку смены, а также на установку комбайна в забой и выход его из борозды. Результаты последних исследований приводятся в табл. 4.

Полученные результаты последних данных хронометража значительно лучше, чем предыдущие, зафиксированные в 1999 году. Улучшения, произошедшие в течение двухлетнего периода, видны из данных табл. 5 и 6.

Ограниченные размеры рабочей площадки предопределяли на предыдущей стадии замеров потери времени главным образом на маневры и установку комбайна в забое. В результате потери времени по указанным причинам составляли 14.2% времени смены. С увеличением площади под отработку комбайнами время на выполнение маневров сократилось до минимальных значений. В результате, в течение двухлетнего периода рост производительности на 23% достигнут главным образом за счет увеличения размеров рабочих площадок.

Выполненные в 2001 году исследования подтвердили высокую работоспособность и производительность новой техники и показали, что комбайн модели 2100 SM в условиях разреза Lakhanpur может обеспечивать производительность 475 т/час. С учетом плановых простоев и выполнения ТО производительность составляла 398 т/час.

Результаты работы двух комбайнов Surface Miner, эксплуатировавшихся на разрезе Lakhanpur за период от их ввода в эксплуатацию до июня 2001 года, приведены в табл. 7.

В процессе исследований средняя производительность комбайнов на моточас составляла 431 т, а за год (с июня 2000 по июнь 2001 года) она оказалась несколько ниже и составила 310 т. Снижение производительности при расчете на длительный период может объясняться рядом причин. Основной из них является увеличение процента нерабочего времени в процессе смены, т.к. такие работы, как выполнение ТО, могут проводиться при включенном двигателе и соответственно работающем счетчике моточасов. Кроме этого, на разогрев двигателя и всей системы также требуется определенное время, а счетчик также работает.

Оценка работоспособности комбайнов за длительный период времени показала, что коэффициент технической готовности был на уровне 82.9%, а коэффициент использование машин во времени составил 88.3%.

Затраты по традиционной технологии горных работ (включая бурение, взрывание, погрузку, транспортирование и дробление) на разрезе Lakhanpur составили 60.66 рупии за 1 м3 (37.91 рупии за тонну). При новой технологии с использованием комбайнов (включая погрузку и транспорт) эти затраты составляют 62.32 рупии за 1 м3 или 38.95 рупии за 1 тонну. Однако, благодаря лучшему качеству угля, добываемому комбайнами, предприятие получило дополнительный доход в размере 15.32 рупии с каждой тонны угля.

После ввода в июне 1999 года в эксплуатацию комбайна Surface Miner доля угля, добытого в марте 2001 года по технологии селективной выемки, выросла до 96%. В течение этого периода полученная прибыль составила 239 млн. рупий или 5.6 млн. ЕВРО, что обеспечивалось лучшим качеством добываемого по новой технологии угля. При этом реализовывался в объеме 43% уголь сорта E и 53% уголь сорта F, тогда как при добыче традиционным способом товарный уголь представляли сорта F и G.

Аналогичные исследования были выполнены на двух других разрезах, принадлежащих Mahanadi Coalfields Limited. На разрезе Lingraj комбайн начал работу в декабре 1999 года, а комбайн на разрезе Bharatpur – в июне 2001 года. Качество угля на этих разрезах аналогично качеству на месторождении Lakhanpur – в основном это высокозольные угли с большим содержанием влаги и не пригодные для коксования. Мощность покрывающих пород, представленных аллювиальными отложениями, песчаником, сланцами и глиной, изменяется от 10 до 20 м.

Месторождение Lingraj эксплуатируется одним разрезом. Запасы месторождения составляют 319.31 млн. тонн и при валовой выемке относятся к сорту F. Полезная толща представлена 12 угольными пластами, разработка которых ведется при коэффициенте вскрыши 0.76 м3/т.

В основном используется традиционная технология горных работ с применением буровзрывного рыхления. Полезная толща разрабатывается 12 уступами (по числу пластов). На бурении скважин диаметром 150–170 мм применяются станки RBH. В качестве взрывчатых веществ используется ВВ типа SMS и LD. На погрузке заняты канатные электрические экскаваторы с ковшом вместимостью 4.6–5 м3, а также дизель-электрические экскаваторы с гидроприводом и ковшом вместимостью 3–3.5 м3. В качестве подвижного состава применяются автосамосвалы грузоподъемностью 35–50 тонн. Слои угля и прослойки вмещающих пород мощностью более 1 м извлекаются из пласта раздельно. Прослойки вмещающих пород мощностью менее 1 м входят в товарный уголь.

Уголь, добываемый по традиционной технологии, транспортируется в склад, где перегружается. Здесь часть угля транспортируется на дробильную фабрику. Эти работы осуществляются подрядчиком.

Комбайн Surface Miner модели 2100 SM ведет разработку северо-восточного фланга месторождения Lingraj, где ведение взрывных работ запрещено. В этой части месторождения полезная толща рассечена повышенным количеством прослойков песчаника и сланцев. Общая мощность полезной толщи – 35 м. В угле встречаются линзы пирита высокой прочности. Фрезерование песчаника, сланцев и пирита комбайном возможно, хотя линзы пирита и некоторые участки, сложенные песчаником, снижают рабочую скорость комбайна. Кроме этого, по сравнению с фрезерованием угля, почти вдвое увеличивается износ рабочего инструмента. В некоторых частях разреза, где породы представлены крепкими разностями, используется бутобой для дробления песчаника, что сокращает износ резцов комбайна.

Комбайн работает по челночной технологической схеме без отгрузки в транспорт с образованием «валков». Горная масса, уложенная в «валки», отгружается колесными погрузчиками в автосамосвалы грузоподъемностью 10 т. Уголь, добытый комбайном и имеющий размер до 100 мм, транспортируется непосредственно на прирельсовый склад. Результаты работы комбайна на разрезе Lingraj, приводятся в табл. 8.

Изучение эксплуатационных параметров работы комбайнов производилось в процессе их непрерывной работы. При этом не фиксировались потери времени на сдачу–приемку смены и проведение ТО, а также при установке комбайна в забой и выходе его из борозды. Результаты исследований приводятся в табл. 9.

Разница в производительности по двум предприятиям, составляющая 36%, объясняется различными эксплуатационными параметрами работы: глубины фрезерования и рабочей скорости. В Lingraj комбайн работал со средней глубиной фрезерования 16 см и средней скоростью около 13 м/мин, а в Bharatpur, соответственно, 18 см и 22.5 м/мин.

Более низкая скорость комбайна на разрезе Lingraj объясняется значительным количеством проходов по крепким песчаникам, где рабочая скорость комбайна падала до 9 м/мин. Кроме этого, здесь большее внимание уделяется фракционному составу угля (крупность не должна превышать 100 мм).

В Bharatpur, благодаря более высокой скорости, фракция +100 мм составляет 15–20% общего объема.

Результаты работы комбайна Surface Miner на разрезе Lingraj за период от ввода в эксплуатацию на день проведения хронометража приведены в табл.10. За период работы с января 2000 года по июнь 2001 года коэффициенты технической готовности и использования по времени составили, соответственно, 80.5% и 89.1%.

Изучение первого опыта использования комбайнов показало, что задачи по улучшению качества углей успешно решаются, законсервированные ранее запасы угля вовлечены в разработку, улучшены технико-экономические показатели горных работ.

Размеры куска горной массы, получаемого в процессе работы комбайна, значительно меньше по сравнению не только с традиционными буровзрывными работами, но и другими механическими методами, такими как, например, механическое рыхление.

При разработке угольных месторождений комбайнами класса 2100 SM или 2200 SM обеспечивается возможность производства конечного продукта кусковатостью менее 100 мм. Однако при этом отмечается небольшой процент выхода фракций +100 мм, особенно на низкокачественном угле и сланце, которые попадают в товарную продукцию. Применение комбайнов сокращает потребность в дроблении и обеспечивает получение готовой для реализации продукции. Благодаря получению мелкофракционного материала, увеличивается коэффициент использования грузоподъемности автосамосвала, и уменьшаются транспортные расходы. Работа комбайнов обеспечивает ровную гладкую поверхность рабочих площадок, что способствует уменьшению износа автотранспорта.

При разработке угля комбайны Surface Miner работали плавно без вибрации, демонстрируя возможность безвзрывной разработки угольного месторождения, осуществляя селективную выемку и обеспечивая высокое качество продукции. Некоторые проблемы с вибрацией возникали при разработке крепкого песчаника.

Первоначально, когда новая технология заменила традиционную, коэффициент использования машины был невысоким, что объясняется небольшими размерами участков. В процессе отработки фронт работы увеличился и одновременно возросли производительность и показатели технической готовности и использования по времени.

Применение комбайнов сократило до минимума проблемы ведения горных работ, возникавшие при традиционных способах. Устраняется одна из главных проблем горного производства в угольной промышленности – риск возгорания углей, что обеспечивается созданием комбайнами в процессе отработки слоя за слоем гладких и ненарушенных поверхностей площадок и откосов уступов в погашении. При традиционной технологии горных работ, когда уголь взрывается, много отбитой горной массы после взрыва остается на наклонной поверхности откоса уступа, особенно если погрузка осуществляется парком малогабаритных машин подрядчика. Воздух легко проникает через трещины в массиве угля и в сочетании с низким инкубационным периодом угля, (как, например, в угольной провинции Mahanadi Coalfields) создает благоприятные условия для его самовозгорания.

Например, пласт Lajkura, склонен к возгоранию и часто возникала опасность пожаров на месторождении Lakhanpur. Когда начали эксплуатироваться комбайны, пожары сократились, а проблемы, связанные с самовозгоранием не возникали. Это объясняется тем, что при работе комбайны образуют ненарушенную поверхность, как на рабочей площадке, так и при отстройке откоса уступа.

При ведении горных работ традиционными методами на откосах уступов образуются трещины, нависания, внутренние заколы, в результате чего впоследствии откосы могут обрушаться. Когда комбайн при своей работе создает высокий и крутой откос, обладающий прекрасной устойчивостью и создающий безопасные условия для окружающей среды.

Опыт, накопленный в Lakhanpur при ведении селективной выемки, продемонстрировал преимущества новой технологии горных работ для Mahanadi Coalfields, где имеются запасы угля невысокого качества, что обусловливается сложной структурой и наличием большого количества прослойков пустых пород, секущих полезную толщу. Селективная выемка с помощью комбайнов Surface Miner повышает интенсивность горных работ с выдачей угля повышенного качества. В дополнение к этому повышается экономическая эффективность производства и сокращается количество операций горного производства.

Применение комбайнов Surface Miner обеспечивает расширение сырьевой базы за счет безвзрывной разработки участков месторождений, которые законсервированы из-за близкого расположения от жилых зданий, сооружений и транспортных коммуникаций.

Убедившись в преимуществах новой технологии, угольными компаниями Индии в 2002 г. были закуплены 9 комбайнов модели 2100 SM (3 шт.) и 2200 SM (6 шт.). Таким образом, парк комбайнов, разрабатывающих сложно-структурные месторождения угля Индии, в настоящее время составляет 14 единиц.

Специалистами угольной промышленности Индии были выполнены технико-экономические расчеты по обоснованию рационального типоразмера комбайна Surface Miner. Перспектива использования комбайнов большой единичной мощности на добыче угля была рассмотрена на основании опыта, накопленного при изучении работы различных типоразмеров комбайнов при разработке месторождений известняка. При этом учитывались результаты работы комбайнов малой единичной мощности, используемых на угольных месторождениях. Чтобы гарантировать сопоставимость оценки, учитывались различия в полезных ископаемых, способах ведения горных работ и технических спецификациях самих комбайнов.

Предполагалось, что в среднем глубина фрезерования комбайна модели 2500 SM при разработке пород угольного месторождения составит 0.45 м. Учитывая свойства скальных пород и эксплуатационные параметры комбайна, было спрогнозировано, что 60% общего объема будет представленно фракцией –50 мм; 30% фракцией –100 мм +50 мм; и приблизительно 10% фракцией +100 мм – главным образом сланец и уголь с более высоким содержанием золы.

Было также принято, что комбайн 2500 SM, работающий на угольных месторождениях, будет иметь расход рабочего инструмента 0.75 шт. на 1000 тонн угля, и что он не будет иметь проблем при фрезеровании самых крепких пород, представляющих собой прослойки монолитного песчаника.

Среднее время обмена автосамосвалов под погрузкой принято одинаковым для автосамосвалов грузоподъемностью 35 и 90 т. Время погрузки каждого из них составит соответственно 1.57 и 4.1 минуты.

Было рассмотрено четыре варианта технологических схем использования комбайна Surface Miner модели 2500 SM. Два варианта представляют собой схемы с непосредственной погрузкой автосамосвалов грузоподъемностью 35 и 90 т. Два другие – с укладкой в «валки». Один из них – с последующей погрузкой горной массы из «валков» колесным погрузчиком с ковшом вместимостью 7.1 м3 в автосамосвалы грузоподъемностью 63 т и последний – с колесным погрузчиком с ковшом вместимостью 4 м3 и автосамосвалами грузоподъемностью 10 т.

Установлено, что наиболее выгодной схемой является использование комбайна в комплексе с автосамосвалами грузоподъемностью 90 т. При этом себестоимость 1 т угля составит 35.3 рупии. При использовании комбайна 2500 SM с автосамосвалами грузоподъемностью 35 т, себестоимость составит 40.1 рупии за тонну.

В вариантах с отсыпкой в «валки» и последующим использованием на погрузке колесных погрузчиков с ковшами вместимостью 7.1 м3 и 4 м3 себестоимость добычи угля составит, соответственно, 43.8 и 46.2 рупии за тонну.

Комбайн большой единичной мощности 2500 SM обладает значительным потенциалом для эксплуатации на угольных месторождениях. Было оценено, что его эксплуатация может обеспечить значительно лучшие технико-экономические показатели, чем уже эксплуатирующиеся комбайны моделей 2100 SM. Затраты на эксплуатацию большей машины ниже, чем у машины меньшего типоразмера. Например, при использовании того же самого оборудования (35-тонный автосамосвал и колесный погрузчик с ковшом 4.0 м3) при непосредственной погрузке в автосамосвал различие в удельных затратах составили 15.4 рупии за тонну угля, что связано с преимуществами машины большой единичной мощности.

Когда используется оборудование большой единичной мощности, что можно отнести к комбайну 2500 SM, удельные затраты значительно уменьшаются. При сравнении с затратами для комбайнов меньшего типоразмера разница в удельных затратах на тонну угля увеличивается на 20.3 рупии  в варианте с непосредственной погрузкой в автосамосвалы и на 6.5 рупии при отсыпке в «валки».

При фрезеровании скальных пород прочностью 10–45 MПa комбайн большой единичной мощности имеет лучшие показатели, что определяется задним расположением разгрузочного конвейера и лучшей передачей материала от фрезерного барабана до разгрузочного конвейера. Комбайн 2500 SM не будет иметь проблем с более твердыми породами, которые представляют собой прослойки, секущие полезную толщу на угольном месторождении. В диапазоне пород с прочностными характеристиками 60–100 MPa, параметры фрезерования у комбайна большего  типоразмера лучше из-за его большой массы, в результате чего на 1 мм длины фрезеруемого сечения обеспечивается более высокая удельная нагрузка. В этом случае, более тяжелая машина лучше обеспечивает процесс внедрения рабочего инструмента в массив, а благодаря более высокому тяговому усилию обеспечивается концентрация больших динамических сил. Вибрация устранена, и срок службы отдельных компонентов рабочего органа увеличен, таким образом устраняется проблема необходимости частого технического обслуживания.

Выгоды от использования комбайнов при разработке угольных месторождений Индии уже доказаны. Более высокую инвестиционную стоимость комбайнов Surface Miner, по сравнению с комплексом оборудования для традиционной технологии, можно компенсировать более высокой коммерческой ценой добытого более качественного угля.

Накопленный опыт применения безвзрывной тонкослоевой разработки сложно-структурных месторождений позволил определить одни из важных параметров открытых горных работ – потери слоя угля.

Журнал "Горная Промышленность" №4 2003