Тонкослоевая безвзрывная технология добычи нерудных строительных материалов комбайном Wirtgen 2200 SM на ОАО «Ковровское карьероуправление»

М. Пихлер, Президент фирмы Wirtgen International GmbH (Германия)

А.Н. Панькин, Генеральный директор ОАО «Ковровское карьероуправление»

А.А. Филиппов, главный инженер ОАО «Ковровское карьероуправление»

Ю.Б. Панкевич, к.т.н., руководитель направления продаж горных комбайнов ООО «ВиртгенCИнтернациональCСервис»

М.Ю. Панкевич, консультантCтехнолог фирмы Wirtgen International GmbH

Настоящие опытно-промышленные работы по безвзрывной технологии с использованием комбайна Wirtgen Surface Miner модели 2200 SM проведены в августе 2011 г. на Мелехово-Федотовском месторождении карбонатных пород, которое служит сырьевой базой ОАО «Ковровское карьероуправление».

Этому предшествовали переговоры между ОАО «Ковровское карьероуправление» и ОАО «Виртген-ИнтернациональСервис» (Россия), на которых были обсуждены организационные, технические и технологические вопросы и заключён договор аренды комбайна.Фото 1 Вид на верхний доломитовый уступ, кровлю которого отрабатывал комбайн

Фото 1 Вид на верхний доломитовый уступ, кровлю которого отрабатывал комбайн

Основные цели опытно-промышленных работ:

- Установление возможности и целесообразности разработки Мелихово-Федотовского месторождения карбонатных пород комбайнами Wirtgen Surface Miner с получением доломита, как сырья для стекольной промышленности.

- Определение в этих условиях эксплуатационных параметров работы комбайна, определяющих их техническую и эксплуатационную производительность, чистоту и полноту выемки полезного ископаемого из недр, с получением качественной товарной продукции.

Геологические условия месторождения

Продуктивная толща по литологическим признакам разделяется на 16 слоев переменной мощности (от 0.2–0.8–1.5 до 2.0–5.0 м), в верхней части сложена доломитами, в нижней – доломитизированными известняками. Доломиты – белого, светло-серого, желтоватого и кремового оттенков, различной плотности с многочисленными пустотами выщелачивания. Толща имеет чётко выраженное слоистое строение с чередованием слоёв крепких и малой прочности доломитов. На контактах слои частично разрушены и представлены тонкой пылеватой мукой, отмечаются пылеватые прослои, линзы кремния мощностью около 0.3 м.

На основании произведенных исследований химического состава и физико-механических свойств пород, слагающие продуктивной толщи разделены на три сравнительно однородные промышленные пачки (уступ Д1, Д2 и Д3). Все выделенные слои залегают практически горизонтально и по литологическим признакам хорошо прослеживаются по площади участка. В породах полезной толщи широко развиты разно ориентированные трещины преимущественно 3-х направлений:

- близгоризонтальные трещины, развитые по плоскостям напластования;

- крутопадающие трещины северо-восточного (40–70°) направления;

- крутопадающие трещины северо-западного (300–340°) направления.

Средняя частота близгоризонтальных трещин – 8–10 шт. на 1 п.м. по вертикали, крутопадающих – 1.5–2.5 шт. на погонный метр по горизонтали. Полости трещин выполнены карбонатной мукой, реже песчано-глинистым и алевролитовым карбонатным материалом.

Структурные особенности карбонатного массива, его нарушенность системами трещин, характеризующие крупноблочность массива с размерами блоков по высоте до 0.3–0.8 } 0.5–1.5 м), а также чередование пачек и линз доломитов, глин, песков, различной мощности, могут затруднить получение равномерно распределённых фракций материала для качественного продукта.

Характеристика горно-геологических условий участка

Полезная толща Участка №1 состоит из трех частей: верхней (уступ Д1) – сложенной преимущественно доломитами, мощностью в среднем 15.9 м; средней (уступ Д2) – сложенной доломитизированными известняками и нижней (уступ Д3) – сложенной, в основном, известняками. В таблицах 1 и 2 приводятся данные по физико-механическим свойствам доломитов и характеристика распределения доломитов по классам прочности.

Объёмы карбонатных пород переведены из эксплуатационных потерь I группы (потери в бортах) во временно неактивные запасы при условии внедрения добычи карбонатных пород по безвзрывной технологии: Участок №1 – 2750.8 тыс. м3, в т.ч. на стекольное сырье – 1047.8 тыс. м3; Участок №2 – 926.1 тыс. м3; Участок №4 – 1327.4 тыс. м3; всего по месторождению – 5004.3 тыс. м3, в т.ч. на стекольное сырье – 1047.8 тыс. м3.

Технология и механизация горных работ

Добычные и вскрышные работы на месторождении ведутся по транспортной системе разработки, панелями, с внутренним отвалообразованием. Работы выполняются по однобортовой схеме экскаваторно-транспортным технологическим комплексом. Выемочно-погрузочные работы выполняются электрическим экскаватором ЭКГ-5А, с ковшом – 5 м3.

На транспортировке горной массы используются автосамосвалы БЕЛАЗ, грузоподъёмностью 27–30 т.Физикомеханические свойства доломитов на уступе

Вскрышные работы по рыхлой и скальной вскрыше ведутся двумя уступами. Отработка полезного ископаемого ведётся четырьмя добычными уступами. Выемочно-погрузочные работы на двух вскрышных уступах ведутся одним экскаватором ЭКГ-5 поочерёдно.Табл. 3 Режим круглогодовой работы Горного Участка №1

Для отработки каждого добычного уступа используются экскаваторы ЭКГ-5, транспортировку горной массы осуществляют по 4 автосамосвала БЕЛАЗ. Зачистка рабочих площадок, подъездных дорог и внутри карьерных автодорог производится одним бульдозером Т-130.

Доломит перерабатывается на дробильно-сортировочном заводе №1. Технологическая схема производства доломита на ДСЗ-1 предусматривает дробление горной массы щековой дробилкой СМД-111 (первичное дробление). На второй и третьей стадиях – применяются конусные дробилки КСД-1750. Грохочение осуществляется на грохотах ГИС-52.

Среднее расстояние транспортирования от забоя на горизонте 117 м до ДСЗ-1 на данный период составляет 2.1 км. Товарный доломит выпускается во фракциях 20–50 мм, фактический коэффициент выхода товарной продукции – 0.40.

Характеристика участка для проведения опытно-промышленных работ

Разработка месторождения ведется на трёх горных участках (карьерах), переработка полезного ископаемого – на 4^х дробильно-сортировочных заводах.

Для проведения опытно-промышленных работ по новой безвзрывной технологии был выбран Горный Участок (карьер) №1, где в юго-восточной части карьера имелась площадка, освобождённая от внешней вскрыши (фото 1).

Она представляла кровлю уступа Д1 и имела достаточно пересеченный микрорельеф с буграми и впадинами высотой до 0.5 м, что потребовало выполнения трудоемких работ по выравниванию ее поверхности. Общие размеры площадки с севера на юг: длина – около 100 м, ширина около 80 м. Граница площадки по длине на севере проходит вдоль нижней бровки вскрышного уступа, на западе и юге ограничивается верхней бровкой нижележащего 12-метрового уступа доломита. В восточной части, примерно на половине своей длины, площадка граничит с участком резкого понижения кровли доломита (до 5 м), где одновременно ведутся работы по удалению вскрышных пород. Таким образом, практически с трёх сторон и по одной из коротких сторон площадка ограничивалась выработанным пространством, что усложняло ведение горных работ по новой технологии.

Задачи и методика проведения опытно-промышленных работ

Основными целями опытно-промышленных работ стали:

- сравнение применяемой на карьере технологии добычи доломитов с предлагаемой безвзрывной, тонкослоевой – карьерным комбайном Wirtgen Surface Miner;

- определение технологической возможности качественной выемки доломитов, отвечающих кондициям на сырьё для стекольной промышленности;

- установление эксплуатационных параметров комбайнов Wirtgen Surface Miner, определяющих их техническую и эксплуатационную производительность;

- определение технологической возможности управления фракционным составом доломита, добытого комбайном.

Комбайн Wirtgen 2200 SM №420 прибыл на предприятие 16 августа 2011 года. В течение 16–18 августа были выполнены монтажные работы (установка разгрузочного конвейера, монтаж скрепляющей верхней конструкции и соединение запиточных магистралей).

Для обеспечения последующей производительной работы комбайна были приняты следующие решения:

- удалить полускальную вскрышу и зачистить кровлю доломита;

- выровнять микрорельеф площадки и сделать ее по возможности горизонтальной;

- отработку каждого слоя начинать проходками комбайна по коротким сторонам площадки с целью создания врубовых выработок;

- оставить на площадке вдоль уступа внешней вскрыши транспортную берму шириной около 15 м.

Горные работы по новой технологии комбайном Wirtgen 2200 SM были начаты 19 августа выполнением первого врубового прохода в восточной части площадки в направлении с севера на юг. При этом, добываемая горная масса укладывалась сбоку комбайнового прохода. Затем следовал поворот с переходом на фронтальный проход вдоль бровки 12-метрового уступа с одновременной погрузкой в автосамосвалы БЕЛАЗ и выходом в западной части на рельеф.

Рабочая скорость комбайна составляла около 4 м/мин. Глубина фрезерования была переменной, от 5 до 25 см, в зависимости от микрорельефа.

После осуществления еще двух аналогичных проходов и создания системы врубовых выработок шириной около 7 м, комбайн переведён на работу фронтальными параллельными проходами: длина прохода вдоль врубовой выработки – 80 м, длина фронтальных проходов около – 90 м.

В последующие два с половиной дня осуществлялись параллельные проходы с запада на восток (из врубовой выработки) и обратно, по схеме с поворотом в конце рабочего хода и фрезерованием в обратном направлении или по челноковой схеме – с обратным холостым ходом и продолжением работ, начинающихся от врубовой выработки (фото 2).

В этот период комбайн работал в условиях сложного микрорельефа площадки и недостаточной её длины. По мере развития фронта работ в северном направлении длина рабочего хода комбайна сокращалась и уже на второй день работ достигла 40–60 м, что обусловило значительное увеличение доли времени на манёвры комбайна в общем рабочем времени комбайна.Фото 2 Отработка и погрузка полускальных вскрышных пород в автосамосвалы во врубовой выработке

Фото 2 Отработка и погрузка полускальных вскрышных пород в автосамосвалы во врубовой выработке

Все это не могло не сказаться на эксплуатационных параметрах работы комбайна. Толщина разрабатываемого слоя была контрастной: от 5–10 до 22–25 см. В результате среднее время погрузки автосамосвалов по дням изменялось от 4.7 до 9 минут. При этом велико было количество манёвров и среднее время, затрачиваемое на заезд комбайна на новый забой, в результате манёвров при развороте или при холостом обратном ходе комбайна.

При этом техническая производительность изменялась от 180 до 340 т/час, эксплуатационная – от 140 до 240 т /час.

При разработке отдельных участков доломита, имеющих повышенное содержание глинистых и пылевидных фракций, время от времени, наблюдалась остановка (стопорение) разгрузочного конвейера комбайна. Это отмечалось 22 августа, когда комбайн завершал рабочий проход, входя из скального материала в рыхлый. Причина этого в том, что шламовидная масса набивалась в узлы конвейера, т.е. происходила его заштыбовка и последующее стопорение. Простои комбайна при очистке конвейера достигали 8 – 10 мин.

Аналогичные ситуации отмечались 29 и 30 августа. Очистку конвейеров и рабочей камеры фрезерного барабана выполняли мойкой высокого давления (до 200 Бар), которой оснащен комбайн.

К середине дня 24 августа 2011 г. на рабочей части площадки слой покрывающих пород был полностью удалён, а поверхность площадки выровнена (фото 3).

После изучения вскрытой кровли доломита, её перемежаемости по цвету от белого до красного (что свидетельствует о разном качестве доломита), было принято решение – верхний слой доломита складировать в отдельном отвале.

Анализ данных ежедневных хронометражных наблюдений позволил проследить изменение эксплуатационных параметров работы комбайна.

Следующие два с половиной дня (24–26 августа) комбайн показал значительно лучшие показатели работы, т.к. поверхность площадки была выровнена, что позволило комбайну работать при большей глубине резания (в среднем 25–30 см). Это сразу же привело к снижению времени погрузки в среднем до 3.2–3.4 минуты, а техническая и эксплуатационная производительности, соответственно возросли до 500 т/час и до 310–320 т /час.

Полученные значения по технической производительности свидетельствуют об эффективности работы комбайна на разработке доломита.

После удаления в отдельный отвал разубоженного доломита, из следующих слоев 24 и 30 августа были взяты пробы доломита и отправлены в лабораторию предприятия для изучения его качества и фракционного состава.Фото 3 Первые тонны доломита, добытого по безвзрывной технологии

Фото 3 Первые тонны доломита, добытого по безвзрывной технологии

Выполненный анализ показал, что химический состав добытого комбайном доломита отвечает требованиям ГОСТ 23672-79 «Доломит кусковой» на стекольное сырье (табл. 4).044 102

Данные табл. 4 свидетельствуют о возможности с помощью комбайновой технологии получения сырья значительно более высокого качества и соответственно более высокой цены.

Особенно следует остановиться на работе комбайна в прибортовой зоне, вне призмы возможного обрушения уступа.

Практически вся граница южной части площадки характеризовалась наличием по длине неровного откоса с заколами и выступами, что в дальнейшем может значительно увеличить трудоёмкость работ по отработке 12-метрового уступа.

Особенно это важно в условиях перехода со старой технологии на новую, когда в течение определенного периода используются обе технологии. Необходимость работы комбайна вне призмы возможного обрушения, потребовало использования специальной организации работ, так как после осуществления нескольких параллельных проходов и фрезерования нескольких слоев толщиной 20–25 см, вдоль откоса образовывался целик условно трапециевидного сечения (рис. 1), дальнейшая отработка которого должна осуществляться специальной техникой.

Рис. 1 Ориентировочная схема работы рабочих проходов комбайна 2200 SM вне призмы возможного обрушения уступа

После рассмотрения вариантов техники и технологии отработки приоткосной зоны уступа, предпочтение было отдано применению гидро-бутобойной установки (фото 4).Фото 4 Ликвидация неровностей откоса и отработка двухступенча того целика гидробутобойной установкой

Фото 4 Ликвидация неровностей откоса и отработка двухступенчатого целика гидробутобойной установкой

По маркшейдерскому замеру, выполненному 26 августа, на разрабатываемой площади вдоль западной границы было пройдено около 4 полос врубовых выработок (шириной около 9 м, глубиной около 60 см). Вдоль южной границы пройдено 6 фронтальных проходов (шириной около 14 м и глубиной в среднем около 55 см). На остальной рабочей площади шириной 44 м (20 проходов) отметка поверхности площадки понизилась в среднем на 30 см.

В процессе ведения опытно-промышленных работ велось изучение эксплуатационных параметров работы комбайна, определяющих в динамике его производительность, а также затраты времени на выполнение различных операций производственного цикла. На основе хронометражных наблюдений регистрировалось время работы комбайна при фрезеровании, затраты времени на маневры и обмен автосамосвалов под погрузку. Регистрировалось время простоев по разным причинам, в том числе из-за отсутствия транспортных средств, а также затраты времени на ежесменное обслуживание, включающее заправку дизельным топливом, очистку гусениц, конвейера и рабочей камеры фрезерного барабана от налипающих пород, а также осмотр узлов комбайна, смазка, проверка гидросистемы.

Результаты изучения эксплуатационных параметров работы комбайна приведены в табл. 5.Табл. 5 Динамика эксплуатационных параметров работы комбайна Witgen 2200 SM (в августе 2011 г.)

При этом, использовались следующие показатели:

• Эксплуатационное время, включающее фрезерование с погрузкой, время на разворот в конце рабочего хода для работы в обратном направлении или время обратного холостого хода (т.е. время на маневры), время на обмен автосамосвалов под погрузкой.

• Эксплуатационная производительность – производительность в т/час за эксплуатационное время.

• Техническая производительность – производительность в т/час за время чистого фрезерования и погрузки.

Анализ данных ежедневных хронометражных наблюдений позволил проследить в динамике изменения эксплуатационной производительности комбайна. В период с 19.08.2011 по 23.08.2011, когда комбайн отрабатывал полускальную вскрышу и, при этом, одновременно выравнивал микрорельеф площадки, техническая производительность была невелика и составляла от 180 до 340 т/час. Среднее время погрузки автосамосвала по дням, изменялось от 9 до 4.7 минут. Велики были суммарные затраты времени на маневры комбайна (разворот, заезд на новую заходку). При этом, эксплуатационная производительность изменялась от 140 до 240 т/час.Табл. 6 Анализ использования эксплуатационного часа по составляющим рабочего цикла (в августе 2011 г.)

Аналогичный анализ работы комбайна 24–31 августа, когда поверхность площадки была выровнена и комбайн смог работать на полную глубину, техническая производительность выросла до 500 т/час. Среднее время погрузки автосамосвала по дням снизилось до 3.2–3.7 минуты. Одновременно, эксплуатационная производительность выросла до 260–320 т/ч.

Одновременно анализировалась также эффективность использования комбайном эксплуатационного часа по дням. Полученные результаты (табл. 6), показали, что в период с 19.08.2011 по 23.08.2011 время фрезерования и погрузки изменялось от 78 до 60% , маневры от 17 до 32%, а время на обмен автосамосвалов от 5 до 8.6%.Табл. 8 Анализ использования времени смены по составляющим рабочего цикла (в августе 2011 г.)

В этот период число маневров, связанных с большой долей коротких ходок увеличилось с 3 до 21, а время маневров увеличилось практически втрое и в эксплуатационном часе, как показано выше составляло 17–32%. Одновременно время фрезерования уменьшилось до 60%.

Аналогичный анализ работы комбайна с 24 по 26 августа, показывает достижение более стабильных результатов: время фрезерования и погрузки изменялось от 62 до 65% , манёвры – от 25 до 27%, время на обмен автосамосвалов – от 9.4 до 11.4%.

В табл. 7 приведены результаты анализа использования времени смены комбайна. Эксплуатационное (время работы комбайна) составило около 72–85%, время на техническое обслуживание – 7.6–14.5%. В этот раздел вошли простои комбайна для очистки рабочей камеры фрезерного барабана от обводнённой полускальной вскрыши, зафиксированные 19 и 22 августа.

Время простоев, в ожидании порожнего транспорта изменялось от 8.5 до 20.5%. Это значит, что в отдельные моменты комбайн простаивал по этой причине от 20 до 81 мин (за 8 часовую смену). Последние два дня 25 и 26 августа, когда было выделено дополнительно по 3 и 4 автосамосвала это время снизилось до 16–22 минут, что составило 4.5–5.0% от её продолжительности.Табл. 9 Результаты рассева доломита, добытого комбайном Witgen 2200 SM на гор. 117 м МелеховоФедотовского месторождения карбонатных пород (рассев 24.08.2011)

В табл. 8 приводятся результаты анализа использования времени смены по составляющим рабочего цикла. Время работы комбайна по фрезерованию и погрузке составляло от 45 до 55%; на манёвры – изменялось от 17 до 25%, на обмен автосамосвалов – от 6.3 до 9.2%; на техническое обслуживание – 9.2–20.5%; время простоев в ожидании порожнего транспорта изменялось от 7.6 до 14.4%.

Дальнейший рост производительности комбайна можно ожидать по мере наработки навыков совместной работы оператора комбайна и водителей автосамосвалов.

Таким образом, резерв в повышении сменной производительности комбайновой технологии реально существует. За период с 22 по 30 августа в топливный бак комбайна было залито 4300 л дизельного топлива, израсходовано 4000 л. При этом, наработано со дня первой заправки 62 моточаса и добыто свыше 12 тыс. т доломита. Таким образом, средний расход топлива составил 64.5 л/час, а удельный расход дизельного топлива – около 0.328 л/т.Табл. 10 Результаты рассева доломита, добытого комбайном Witgen 2200 SM на гор. 117 м МелеховоФедотовского месторождения карбонатных пород (рассев 30.08.2011)

С целью определения выхода различных фракций доломита при его добыче комбайном 24 и 30 августа были отобраны пробы и выполнены соответствующие рассевы. Для этого на рабочей площадке (кровля горизонта 117 м) комбайн добывал доломит с погрузкой его в автосамосвалы. При этом, комбайн работал со скоростью 5–7 м/мин при глубине фрезерования 25–27 см. Использовались резцы нового типа с увеличенным вылетом BKF 19 фирмы BETEK (Германия).

Пробы добытой горной массы доставлялись в лабораторию Предприятия, где и проводились исследования. Пробы на рассев по фракциям отбирались по общепринятой методике (средняя масса пробы около 200 кг).

Пробы доломита рассеивались на калиброванных ситах, затем каждая из фракций взвешивалась, данные заносились в соответствующие таблицы (табл. 9 и 10).Фото 5 Отработка комбайном 2200 SM второго слоя по известнякам

Фото 5 Отработка комбайном 2200 SM второго слоя по известнякам

Ранее отмеченные структурные особенности карбонатного массива, затруднили получение равномерного выхода фракций материала. Об этом свидетельствуют и данные рассева, проведённого 30 августа (табл. 10), когда отметка забоя площадки по мере отработки опустилась на 30–40 см и вошла в зону контакта двух слоев, заполненных мелкофракционным материалом.Табл. 11 Расчёт коэффициента выхода (kвых.) доломита на ДСЗ1

По результатам проведённых опытно-промышленных рафициент выхода доломита kвых. = 0.429, достигнутый при добыче комбайном Wirtgen 2200 SM (табл. 11).

После окончания опытно-промышленных работ по добыче доломита (31 августа 2011 г.) комбайн был переведен на нижний горизонт карьера (подошва горизонта 95 м), сложенный известняком и, где имелись участки, превышающие по высоте проектные отметки. Для устранения недобора, а значит проектных отметок (на величину 0.7–0.9 м), было решено применить комбайн и заодно изучить возможность комбайновой разработки известняка, крепостью до 7 по шкале профессора М.М. Протодъяконова. В массиве встречаются и окремненные прослойки известняка. Параметры площадки – длина 80 м, ширина 10 м (на четыре прохода комбайна).

При этом использовалась челноковая схема работы комбайна – с фрезерованием в одном направлении, с холостым обратным ходом и с отсыпкой добытого известняка в штабель. Начатые 1 сентября 2011 г. первые три прохода проводились в условиях сложного микрорельефа с перепадом отметок до 30–40 см, в результате чего глубина резания изменялась от 1 до 30 см, составляя в среднем 16–19 см.

После снятия первого слоя, разработка второго (фото 5) и третьего слоев проходила при более стабильных эксплуатационных параметрах – глубине фрезерования в среднем 26 см, рабочей скорости 6–7 м/мин. Эксплуатационное время распределялось следующим образом: фрезерование составило около 95 мин (66.7%), время манёвров 47.4 мин (33.3%). Техническая и эксплуатационная производительность, соответственно, составили 438 и 292 т/час.Табл. 12 Результаты рассева доломита, добытого комбайном Witgen 2200 SM на гор. 95 м МелеховоФедотовского месторождения карбонатных пород

Пробы из добытого комбайном известняка (при работах 1 сентября 2011 г.) были подвергнуты рассеву на фракции.

Эксплуатационные параметры работы комбайна составили: рабочая скорость около 7 м/мин, глубина фрезерования 25–28 см. Следует отметить, что в это время барабан комбайна также был оснащён резцами нового типа BKF 19.

Пробы известняка для их рассева и последующих химических анализов отбирались по общепринятой методике. Масса проб составила 407 кг, все исследования осуществлялись в лаборатории предприятия.

В процессе выполнения опытно-промышленных работ горным комбайном Wirtgen модели 2200 SM был выполнен полный комплекс горных работ от удаления полускальной вскрыши и выравнивания микрорельефа забоя-площадки до зачистки кровли и ведения добычных работ по безвзрывной тонкослоевой технологии. За 10 рабочих дней было добыто и отправлено на переработку 6102 т доломита и удалено в отвалы 6210 т покрывающих пород. Коэффициент выхода продукции kвых. = 0.429.

Одновременно 1 сентября 2011 г. было добыто и уложено в штабель более 690 т известняка.

Анализ результатов, выполненных опытно-промышленных работ, позволил сделать ряд выводов:

- Тонкослоевая комбайновая технология, благодаря селективной качественной выемке полезного ископаемого, позволяет значительно улучшить его химические показатели, в частности, доломита по ГОСТ 23672-79, что открывает перспективу обеспечения реализации сырья более высокого качества и по более высокой цене.

- В сложных горно-технических и геологических условиях и ограниченностью в размерах опытной площадки для проведения опытно-промышленных работ, удельный вес технологической операции «фрезерование и отгрузка в транспорт» в общем времени смены составлен в среднем всего около 51%, изменяясь по дням работ от 43 до 55%, время на манёвры заняло около 20% времени смены. Несмотря на перечисленные сложности, свидетельствующие о существовании определённых резервов роста эксплуатационной производительности комбайна, сменная производительность горного комбайна Wirtgen 2200 SM в период работ изменялась от 1190 до 1910 т. Техническая и эксплуатационная производительности достигали соответственно 440–500 т/час и 200–300 т/час.

- Применение более рациональной организации горных работ на карьере, включая круглосуточный режим и должную обеспеченность технологическим автотранспортом, с доведением фронта работ для комбайна до оптимальных значений – позволит существенно повысить его производительность и улучшить экономику тонкослоевой добычи доломитов.

ООО «Виртген-Интернациональ-Сервис»
129343, г. Москва, ул. Уржумская, 4
www.wirtgen.ru

Журнал "Горная Промышленность" №6 (100) 2011, стр.44