Комплексный подход к модернизации сгустителей

DOI: http://dx.doi.org/10.30686/1609-9192-2019-2-144-34-35

Алексей Никитин, главный обогатитель АО «КАНЕКС ТЕХНОЛОГИЯ» Владимир Муйичич, технический консультант компании Nalco Water

В настоящее время в связи с высоким износом оборудования, произведенного во времена СССР для ГОКов, ГМК и металлургических заводов, актуализировался вопрос его замены. При этом на повестку дня встал не только вопрос, как провести обновление технического парка с минимальными капитальными затратами, но и как увеличить его удельную производительность на единицу занимаемой площади. Ведь не секрет, что одним из вызовов, с которым столкнулась современная горнодобывающая отрасль, стало ухудшение качества рудного сырья и возникшая в связи с этим необходимость перерабатывать большие объемы материала. Более того, в ближайшее время объем перерабатываемого сырья будет только увеличиваться. С такой проблемой в группу «КАНЕКС» обратились представители компании, занимающейся добычей полиметаллических руд (название не указывается в связи с требованиями договора о конфиденциальности). Им потребовалась модернизация радиального сгустителя, так как действующий не справлялся с переработкой необходимого количества концентрата и допускал высокие потери твердого со сливами сгустителей, что приводило к проблемам с выдачей готовой продукции.

При осмотре оборудования были обнаружены узкие места в конструкции сгустителя, а также изучены особенности реагентного режима, присущие данному участку: при подаче 3–8 г/т твердого эффекта от реагента-флокулянта не наблюдалось, а при подаче 9 г/т и более появлялись негативные факторы для последующих переделов.

После анализа ситуации было решено действовать в двух направлениях: модернизировать сгуститель и подобрать реагент с наилучшими характеристиками.Изза постоянного «накручивания» шламов и некорректной подачи материала в сгуститель образовывалась пенная шапка, а кроме того, фиксировались высокие потери шламов со сливами сгустителей

Реконструкция сгустителя прошла в несколько этапов:

  • увеличена глубина чана;
  • изменено направление вращения;
  • модернизирован питающий колодец;
  • заменена конструкция скребковой фермы на современную;
  • установлена система пеногашения;
  • улучшено управление станцией приготовления и дозирования флокулянта.

За помощью в подборе оптимального реагента мы обратились в несколько компаний, занимающихся производством флокулянтов. В итоге выбор пал на продукцию компании Nalco Water (США). Реагенты (порошкообразные), принятые к испытаниям: Налко 71771, Налко 8172, Налко 9601, Налко 9901, Налко 71796 и Кемпесол 95005.

Вместе со специалистами компании-заказчика мы провели сначала лабораторные испытания, в колбах. Исследования проводились согласно стандартным методикам Mining Cylinder Test и Mining Free Drainage Test.

Наблюдаемые параметры:

  • дозировка реагента (г/т концентрата);
  • скорость фильтрации (м/ч);
  • мутность фильтрата.

По результатам исследований был определен оптимальный реагент – Налко 9601 (табл. 1, 2).Результаты определения времени осветления, скорости фильтрации и мутности фильтратаТабл. 2 Результаты лабораторных исследований флокулянтов

По завершении модернизации конструкции сгустителя были проведены промышленные испытания реагента Налко 9601. В их ходе определены оптимальная концентрация реагента – 0,1% и оптимальное дозирование – 3,5 г/т, которые позволяли осадить все шламы, выдержать осветленный слой 0,8–1,2 м и в то же время не ухудшить показатели последующих переделов. После испытаний был заключен договор на поставку реагента.

Таким образом, подбор правильного реагента помог улучшить характеристики работы сгустителя, а модернизация оборудования – отрегулировать подачу реагента в количестве, безвредном для последующих переделов. Именно благодаря такому комплексному подходу удалось получить результат, который был бы недостижим при изменении одного только реагентного режима.

На сегодняшний момент (прошло более 8 месяцев) отмечена стабильная работа оборудования: плотность сгущенного продукта составляет до 65–70% твердого, при этом с запасом выдерживается осветленный слой, что говорит о возможности увеличения производительности сгустителя.


Москва, 2-я Звенигородская ул., д. 13, стр. 37

тел./факс: +7 (495) 137-90-90 e-mail: Адрес электронной почты защищен от спам-ботов. Для просмотра адреса в вашем браузере должен быть включен Javascript.

http://kanex-t.ru

Ключевые слова: Модернизация сгустителей, оптимизация затрат, КАНЕКС, обошащение

Журнал "Горная Промышленность" №2 (144) 2019, стр. 34