Канатно-ленточные конвейеры большой протяженности

Andrew Lewis, генеральный менеджер, производственная линия «Транспортировка сыпучих материалов» компании Metso Minerals (UK) Ltd., Англия А.Л.Гребенешников, директор по маркетингу (Защита от износа и конвейеры), _ЗАО «Метсо Минералз РУС ЦО», Россия

В книгу рекордов Гиннеса среди прочих достижений человеческой цивилизации занесены и самые крупные инженерные сооружения, в том числе и три крупные транспортные системы. Первое и второе места в этом списке занимают самые протяженные на сегодняшний день однопролетные (одноставные) канатно-ленточные конвейеры длиной, соответственно, 30 км и 20 км, которые эксплуатируются с 1984 года на территории «Worsley Alumina Pty Ltd» (Западная Австралия). Третья позиция в этом списке принадлежит самому длинному в мире изгибающемуся конвейеру протяженностью 18 км, эксплуатирующемуся с 1987 г. на предприятии, разрабатывающем в районе Мертвого моря месторождение калийных руд (г. Содом, Израиль).

Подразделение «Транспортировка насыпных материалов» компании Metso Minerals - мировой лидер по производству конвейеров большой протяженности.

В марте 1997 года компания Metso Minerals Bulk Materials Handling (в прошлом Svedala) приобрела активы группы компаний канатно-ленточных конвейеров Cable Belt и, тем самым, стала владельцем значительных достижений в области создания конвейеров большой протяженности. С начала реализации канатно-ленточной концепции в 1949 году, этот тип конвейера становится стандартом, по которому оцениваются все другие виды конвейеров при решении задач по транспортировке сыпучих материалов на дальние расстояния.

Вплоть до середины XX века любой конвейер длиной более 1 км считался высшим техническим достижением, и еще в 1953 году канатно-ленточный транспортер «установил» рекордное значение протяженности одного пролетаболее 10 км. К 1967 г. длина однопролетного конвейера достигла 9 км, а в 1971 г. канатно-ленточный конвейер, введенный в эксплуатацию в Юнионтауне (штат Кентукки, США) протяженностью 14.6 км, относился к самой длинной системе. Это достижение оставалось высшим до 1984 г., когда были введены в эксплуатацию конвейеры Worsley Alumina. Система в Юнионтауне, теперь принадлежащая Компании Peabody Energy и эксплуатирующаяся до сих пор уже 30 лет, будет сохранять лидирующее положение, по меньшей мере, еще лет десять при напряженной ее эксплуатации.

Характеристика некоторых из самых протяженных в мире канатно-ленточных систем конвейерного транспорта представлена в табл. 1.

Отметим, что конвейеры АО «Worsley Alumina» были введены в эксплуатацию почти 20 лет назад и до сих пор остаются непревзойденными по своим параметрам. Несмотря на интенсивные разработки систем и технологические новинки в области производства конвейеров традиционной конструкции (когда тяговое усилие передается несущей ленте), самой длинной одноставной конструкцией остается система протяженностью около 16 км, т.е. почти на половину меньше, чем самый длинный канатно-ленточный конвейер.

Однако однопролетные конструкции являются лишь частью комплекса, состоящего из нескольких конвейеров, объединенных вместе и образующих систему очень большой протяженности для транспортировки насыпных материалов. Теоретически длина транспортировки может увеличиваться до бесконечности.

Выбор конвейера и альтернативные варианты транспортирования насыпных материалов

Большим расстоянием транспортирования насыпных грузов можно считать расстояние от 10 км вплоть до 100 км. Максимальное, т.е. предельное для конкретного типа материала, расстояние устанавливается на основе сравнительных экономических расчетов альтернативных вариантов средств транспортировки. В этом диапазоне расстояний доставки насыпных материалов альтернативными вариантами выступают: автомобильный грузовой транспорт; трубопроводный транспорт; железнодорожный транспорт; подвесные воздушно-канатные дороги.

Существуют многочисленные критерии, используемые при выборе оптимального варианта транспортирования из числа нескольких альтернативных. В большинстве случаев выбор транспортной системы осуществляется на основе учета следующих факторов:

• стоимость самой системы;

• стоимость монтажа системы;

• стоимость эксплуатации системы.

Первые два фактора объединяют общую величину капиталовложений, а третий - стоимость эксплуатации и техобслуживания. Сумма всех затрат с учетом амортизации за время эксплуатации объекта дают полную или общую стоимость. Как свидетельствует практика, для транспортировки сыпучих материалов на большие расстояния наименьшей общей стоимостью обладают, в большинстве случаев, канатно-ленточные конвейеры.

Все альтернативные варианты транспорта характеризуются набором достоинств и недостатков (табл. 2). Автомобильный - мобилен и универсален, пригоден для небольших расстояний транспортировки и сроков эксплуатации. Однако он требует высоких эксплуатационных затрат. По трубопроводам можно осуществлять транспортировку на довольно большие расстояния. Этот вид транспорта относится к сравнительно безопасному для окружающей среды, но требующему высоких капитальных затрат при чрезвычайно низкой эксплуатационной эффективности, обусловленной высокими эксплуатационными расходами и большим потреблением энергии. По железным дорогам можно осуществлять транспортировку на дальние расстояния. Но ему также характерны высокие капитальные затраты и весьма ограниченные возможности преодолевать уклоны и подъемы, что в конечном итоге приводит в высоким эксплуатационным затратам на перевозку. По подвесным воз-

душно-канатным дорогам можно осуществлять транспортировку на дальние расстояния и по резко пересеченной местности, но его транспортные сосуды имеют малую вместимость и грузоподъемность. Конвейерный транспорт, в свою очередь, отличается наименьшими эксплуатационными затратами, но требует существенно больших начальных капиталовложений.

Известно, что общим для всех видов транспорта является обязательность приобретения права на прокладку трассы транспортной магистрали по чьей-либо территории. Неизбежная необходимость этой процедуры может сама по себе исключить из рассмотрения некоторые из альтернативных средств транспортировки и становится одним из наиболее значимых факторов при выборе оптимального варианта. В большинстве областей применения трасса транспортирования редко бывает горизонтальной и прямолинейной, т.к. полезные ископаемые, как правило, залегают в труднодоступных районах со сложным рельефом местности, и обычно в малоосвоенных местах, удаленных от действующих предприятий по переработки, или потребителей. Холмистая или горная местность, районы с чувствительной к вторжению промышленности окружающей средой и плотно населенные области могут служить препятствием при выборе маршрута трассы. Чем длиннее расстояние транспортирования, тем больше доля расходов на ее монтаж и прокладку на местности в общей стоимости проекта.

Табл. 1 Основные технические характеристики некоторых крупнейших в мире ленточных конвейеров

Заказчик

Местоположение

Год ввода

Длина, м

Производительность, т/час

Материал

Скорость, м/с

Установленная мощность, кВт

Отличительные особенности

Национальное управление угольной промышленности

Шотландия

1951

720

130

Рядовой уголь

1.1 4

75

Первый серийный ленточный конвейер

Национальное управление угольной промышленности

Шотландия

1953

1006

130

Рядовой уголь

1.14

82

Подземный

Национальное управление угольной промышленности

Англия

1953

3109

400

Рядовой уголь

1.78

224

Подземный

Национальное управление угольной промышленности

Англия

1961

4207

870

Рядовой уголь

2.29

750

Подземный

Myojo Cement Company

Япония

1963

6001

600

Известняк

2.29

385

Поверхностный нисходящий

Национальное управление угольной промышленности

Шотла ндия

1967

8854

72 0

Рядовой уголь

3.8 1

1500

Наклонный ленточный

Peabody Energy

США

1971

14598

1360

Дробленый уголь

4.19

1865

Поверхностный

Anamax Mining Company

США

1978

9913

2000

Медная руда

4.19

1865

Поверхностный

RJB

Англия

1981

9200

2700

Рядовой уголь

7.50

8750

Наклонный конвейер, рассчитанный на 14200 м

RCCM

Замбия

1981

11385

850

Медная руда

3.5 0

1200

Большой изгиб в горизонтальной плоскости

Electricity Comm NSW

Австралия

1981

10400

2500

Уголь

4.00

2500

Поверхностный

Worsley Alumina

Австралия

1983

30441

2300

Боксит

6.00

8000

Самый протяженный конвейер в мире

Worsley Alumina

Австр алия

1983

207 12

2300

Боксит

6.0 0

5200

Второй по протяженности конвейер в мире

Alpart

Ямайка

1984

14192

1428

Боксит

4.00

1865

Поверхностный

Nalco

Индия

1985

14550

1800

Боксит

4.70

2000

Поверхностный

Dead Sea Works

Израиль

1987

181 13

800

Поташ

4.60

4000

Самый длинный в мире изгибающийся конвейер

Devco

Канада

1987

5000

2200

Рядовой уголь

6.00

6000

Крутонаклонный

Alcan Jamaica

Ямайка

1991

7866

1000

Боксит

3.25

750

Поверхностный нисходящий с поворотами

CVG Bauxilum

Венесуэла

1992

4232

1600

Боксит

4.00

2500

Большой регенеративный конвейер

Norfolk Southern Railroad

США

1992

6415

700

Дробленый уголь

3.25

1350

Очень сложный рельеф местности

NACC

США

1992

10745

1360

Рядовой уголь

4.1 9

1865

Перемещение конвейера Anamax

Union Cement Company

Филлипины

1996

5775

1000

Известняк

3.50

600

Изгибы с радиусом 400 м

Luscar

Канада

1997

10390

1070

Рядовой уголь

4.80

1365

Нисходящий с изгибами радиусом 430 м

Табл. 2 Преимущества и недостатки различных систем транспортирования насыпных грузов

Тип системы

Преимущества

Недостатки

Автомобильный транспорт

1. Мобильность и универсальность

2. Применимость для коротких маршрутов

3. Низкий годовой тоннаж

4. Пригодность для быстро разрабатываемых карьеров

5. Простота перебазирования

1. Высокие производственные расходы

2. Высокие трудозатраты

3. Высокие затраты на обслуживание дорожной сети

4. Потеря преимущества в капитальных затартах на больших расстояниях

5. Зависимость от колебаний цен на топливо

6. Загрязнение окружающей среды

Трубопроводный транспорт

1. Возможность транспортирования на большие расстояния

2. Безвредность для окружающей среды

1. Высокие капитальные затраты

2. Очень высокие энергозатраты

3. Обезвоживание материала

4. Необходимость возврата воды

Железнодорожный транспорт

1. Неограниченная дальность транспортирования

2. Универсальность применения

1. Высокие капитальные затраты

2. Высокие производственные расходы

3. Серьезные ограничения по наклону (выбору маршрута)

Подвесные канатные дороги

1. Возможность транспортирования на большие расстояния

2. Возможность крутых подъемов

3. Малый объем подготовительных земляных работ и работ по возведению несущих конструкций

1. Ограничение по производительности транспортирования (<1000 т/час)

2. Большие затраты по организации погрузочно/разгрузочных узлов

3. Высокие трудозатраты

4. Ограниченность по изгибам траектории транспортирования

Традиционные ленточные конвейеры

1. Возможность транспортирования на большие расстояния

2. Высокая производительность транспортирования (свыше 5000 т/час)

3. Широкая сеть поддержки изготовителей

4. Низкие производственные затраты

5. Простора наращивания

1. Высокие капитальные затраты

2. Ограниченная прочность ленты

3. Несколько приводов

4. Увеличенное распределение электроэнергии

5. Риск развыра ленты

6. Высокая потребляемая мощность

7. Недостаточная гибкость для организации поворотов и изменения маршрута

8. Комплектация конвейера «набирается» от различных поставщиков

9. Недостаточная простота реверсивной работы

Канатные-ленточные конвейеры

1. Наименьшая общая себестоимость

2. Надежные изгибы радиусом до 400 м

3. Наименьшая установленная мощность

4. Уклоны 18°

5. Малый объем подготовительных земляных работ и работ по возведению несущих конструкций

6. Гибкость в прокладке маршрута

7. Реверсивность в зависимости от расположения натяжной станции

8. Возможность загрузки на обратном маршруте

9. Легкость наращивания 10.Минимум точек перегрузки 11.Безвредность для окружающей среды 11.Проектирование эксплуатантом 12.Наличие региональной поддержки компании

Svedala в 55 странах

1. Один источник

2. Высокие капитальные затраты

3. Непросто перемещаются и недостаточно быстро наращиваются

4. Отличающаяся кривая освоения, необходимость обучения

Преимущества канатно-ленточных конвейеров

Способность канатно-ленточного конвейера покрывать большие расстояния одним пролетом и, в большинстве случаев, с одним приводом определена уникальным конструктивным исполнением: тяговое усилие для движения ленты прикладываются к стальным канатам, а не к ленте как у конвейеров традиционного исполнения.

Такая уникальная концепция разделения приводных и несущих элементов системы обеспечивает способность разделения ленты и каната в наиболее важных точках, чтобы контролировать, располагать и выравнивать канаты по строго горизонтальным и вертикальным кривым, в которые хорошо вписываются и лента, и транспортируемый ею материал. В конвейерах традиционного исполнения горизонтальные и вертикальные кривые ограничиваются растягивающими усилиями, возникающими в различных участках ленты по всей ее длине и соответствующим рельефом земной поверхности. Эти натяжения особенно чувствительны к неадекватной нагрузке конвейера, а перемежающиеся нагрузки могут создать серьезные проблемы для обычных конвейеров. Канатно-ленточный конвейер уникален тем, что может достичь надежного и

точного соблюдения радиуса горизонтальных кривых, независимо от степени загруженности конвейера и без нарушения способности перемещать материал на большие расстояния.

Канатно-ленточный конвейер, проложенный в условиях гористой, полупустынной местности

Стоимость погрузочных/разгрузочных станций канат-но-ленточного конвейера обычно выше, чем для обычных конвейеров, из-за необходимости разделения ленты и каната в этих точках и обеспечения для каждого элемента отдельной системы натяжения. Это имеет существенное значение для малых длин транспортирования и простых схем, при которых канатно-ленточные конвейеры могут оказаться менее эффективными, чем традиционные ленточные. Тем не менее, по мере увеличения длины и степени сложности схемы прокладки трассы, где требуется стальной трос, стоимость погрузочных и разгрузочных станций становится несущественной частью полной стоимости конвейера. Для канатного конвейера удельная цена ленты одинакова и постоянна как при длине в 1 км, так и в 20 км.

В дополнении к снижению удельной стоимости канат-но-ленточного конвейера по мере возрастания его длины необходимо отметить снижение его стоимости по причине возможности его прокладки в сложных условиях рельефа местности. Способность изгибаться до радиуса 400 м, независимо от длины конвейера, и преодолевать уклоны (подъемы) до 18°, позволяет монтировать канатно-лен-точный конвейер с минимальными затратами на земляные работы (подготовку трассы) и возведение несущих конструкций. В некоторых случаях этот конвейер может прокладываться через долины, горные вершины, существующие автодороги или железнодорожное полотно. Благодаря таким свойствам отпадает необходимость выходить за границы отведенных земель, и уменьшается до минимума площадь отводимой земельной территории. Все это позволяет конвейеру преодолевать крутые долины и ущелья. Путем уменьшения высоты каркаса конструкции можно эффективно и надежно расположить конвейер на поверхности рельефа, уменьшив тем самым объем строительного железобетона, облегчив монтаж, что значительно облегчит и упростит его обслуживание.

Следовательно, при транспортировании на большие, и тем более на очень большие, расстояния канатно-лен-точный конвейер обычно требует самых низких капитальных затрат.

Стоимость эксплуатации и обслуживания канатно-лен-точных конвейерных систем обычно включает расходы на запасные части, зарплату обслуживающего персонала, стоимость электроэнергии, затраты на сторонние службы поддержки и сервиса, а также на оборудование всего объекта сооружениями для целей его проверки и техобслуживания.

Устранение промежуточных узлов перегрузки, неизбежных в конвейерах стандартного исполнения, оказывает значительное влияние не только на надежность системы, но также и на стоимость эксплуатации и обслуживания. На рис. 1 и 2 представлены графики влияния количества пролетов на производительность системы в целом и на степень технической готовности (надежности) системы. Предполагается, что каждый отдельный конвейер в технологической цепи транспортирования имеет коэффициент готовности 95%, а когда они работают в одной системе, то влияние становится значительным. Такая надежность системы существенна при оценке расчетной производительности конвейера. Если продолжительность простоев больше, чем предусматривается в проекте, то фонд рабочего времени системы будет меньше и, следовательно, необходимо при проектировании закладывать систему с большей производительностью. Это повлечет за собой потребность применения более

широких лент и увеличения установленной мощности привода (рис. 3). Увеличенная установленная мощность, в свою очередь, повышает напряжение в системе, влияя на выбор маршрута, тормозные требования, прочность ленты и т.д. и т.п.

Устранение, либо уменьшение количества промежуточных узлов перегрузки, включая те, которые созданы путем устройства промежуточных разгрузочных тележек, оказывает серьезное воздействие на объем технического обслуживания конвейера. Отсутствие промежуточных перегрузочных станций означает: уменьшение объема металлоконструкций или разгрузочных лотков, снижение пыли, шума, просыпей, меньше промежуточных приводов, отсутствие перераспределения мощности на промежуточные точки, отсутствие проблем синхронизации, снижение риска засорения разгрузочных лотков, значительно уменьшенный риск разрыва лент, что все вместе способствует бесперебойной работе и эксплуатации системы без значительного отрицательного влияния на окружающую среду и с меньшими трудозатратами. Риск продольного разрыва ленты на канатно-ленточных конвейерах существенно снижен, поскольку на длинных конвейерах ленты движутся с высокой скоростью, разрыв ленты может вылиться в экономическую катастрофу. Допустим, что конвейер длиной 10 км работает со скоростью 5 м/с. Случайный кусок железа попадает в загрузочный желоб и разрезает ленту, например, шириной 1 м на две полосы по 500 мм. В течение следующих пяти минут разрезаются около 1500 м ленты. Даже если разрез ленты был обнаружен сразу после происшествия, как минимум 150 м ленты будет иметь продольный разрез. Лента в канатно-ленточ-ном конвейере так не может разорваться. Риск продольного разрыва ленты на канатно-ленточном конвейере существенно снижен, так как через нее не передается натяжное усилие. Тот же случайный кусок железа разорвет ленту, и поскольку конвейер останавливается приблизительно через 150 м, то начало ленты уйдет от загрузочного лотка, а конец ленты соберется под лотком. Через несколько часов, затраченных на вытаскивание ленты и проведение механического сращивания, будет потеряно всего около половины метра. А на обычном конвейере, - кто знает и кто предскажет?

Зависимость проектной технической производительности конвейерной системы от количества отдельных ставов (входящих в систему конвейеров) [рис. 1]

Зависимость степени технической готовности к работе конвейерной системы от количества отдельных ставов [рис. 2]

Зависимость мощности привода конвейерной системы от ее длины [рис. 3]

Составляющие стоимости эксплуатации и ТО канатно-ленточных конвейеров

Запасные части

Основные расходы по этой статье приходятся на ленту, канат и шкивы. Длительность работы на больших одиночных пролетах значительно увеличивает срок эксплуатации ленты и канатов, так как лента просто лежит на канатах, несет на себе транспортируемый материал и никакой работы она больше не выполняет. В таком случае лента не испытывает продольных растягивающих нагрузок, поэтому к ней не предъявляются требования высокой продольной прочности. Удельная стоимость такой ленты значительно ниже, чем эквивалентной металлокордовой ленты. Тем не менее, канатно-ленточная конвейерная система требует канаты, которые составляют вторую по значению часть расходов. Поскольку канаты являются важным элементом системы, к ним предъявляются требования по продолжительности срока эксплуатации. За последние два года совместными усилиями специалистов компаний Metso Minerals BMH и Bridon International разработана специальная конструкция приводного каната, названного Zebra. Создание новой конструкции каната ознаменовала значительный шаг вперед в этой области. Конструкция Zebra сочетает в себе достоинства ранее созданных и известных конструкций Dvform, Bristar и TRITON, но значительно превосходит их по сроку эксплуатации при изгибе. Имея упругую внешнюю поверхность, канат обеспечивает меньший износ шкивов на трассе. В дополнение к этому, практический опыт и консервативное конструкторское решение в части схемы нагружения трассового шкива способствует еще большему увеличению срока эксплуатации трассовых и отклоняющих шкивов.

Рабочая сила

Устранение промежуточных станций перегрузки значительно сокращает трудозатраты на обслуживание конвейера. Замены трассовых шкивов канатно-ленточного конвейера становятся существенной частью повседневной работы, наряду с регулировками ленточных скребков и направляющих загрузочной рамы. Трассовые шкивы оснащены снимаемыми (и повторно используемыми после восстановления) ободами. Восстановление шкивов производится в ремонтном цехе. Фактическое время замены трассового шкива в любой точке конвейера не превышает 5 минут. Конвейеры не требуют присутствия специально

выделенных операторов и могут управляться дистанционно со станций управления. Система технического контроля безопасности, поставляемая вместе с канатно-лен-точным конвейером, информирует оператора станции управления о точном положении любой точки остановки, чтобы рабочий и обслуживающий персонал мог быстро отправиться к указанному месту и устранить неисправность. Сегодня создана новая интеллектуальная технология - программа Metso Minerals SPEED для обеспечения контролирующего персонала быстрыми и точными средствами регистрации износа трассовых шкивов, предоставляющая банк данных для определения проблемных зон и планирования формирования склада запасных частей.

Энергозатраты

Требования к мощности на конвейере складываются из трех основных компонентов. Это - сила тяжести, трение на трассе и потери на трение на погрузочных и разгрузочных станциях, причем последние являются незначительным фактором для длинной системы. Мощность на преодоление силы тяжести является абсолютной величиной и может быть положительной или отрицательной, в зависимости от того, пролегает трасса вверх или вниз. Именно трение на трассе становится основной переменной составляющей в системе большой протяженности, и в этом отношении канатно-ленточный конвейер имеет преимущества. В конструкции стандартного ленточного конвейера для обеспечения опоры ленте и ее направления использует желобчатые роликоопоры. Каждая роликоопора создает сопротивление материала и, вместе с потерями на неровностях резины, является источником возникновения больших сил трения по всей трассе транспортирования. На канатно-ленточном конвейере канаты обеспечивают постоянную опору для ленты по всей ее длине, и к материалу или ленте прикладывается очень малое усилие. Шаг расстановки шкивов по трассе также значительно шире, поэтому их общее количество гораздо меньшее. Обычно на канатно-ленточном конвейере используется в три раза меньше вращающихся деталей по сравнению с обычным конвейером той же длины, что отражается на мощности приводов канатно-ленточного и обычного конвейеров.

Сторонние сервисные службы

В случае с канатно-ленточным конвейером может возникнуть необходимость привлечения службы технической поддержки для сращивания каната. Многие из покупателей канатно-ленточных конвейеров обучаются на курсах, чтобы проделывать эту работу самостоятельно. Но, поскольку сращивание производится довольно редко, специалисты не успевают приобрести высокую квалификацию для выполнения этой работы. Для стыковки лент обычных конвейеров заказчики часто пользуются услугами специалистов по вулканизации стыков ленты. Рассмотрим этот аспект подробнее. Предположим, что у нас однопролет-ный конвейер длиной 10 км (с лентой длиной 20 тыс. метров). На канатно-ленточном конвейере сращиваемые части высокого натяжения находятся в стальном канате, а не в ленте. Поскольку мы можем осуществлять поставку канатов общей массой до 135 тонн, то типичная система длиной 10 км разместится всего в четырех катушках. Это означает, что вся система будет иметь всего четыре стыка высокого натяжения. Лента для канатного конвейера имеет механические соединения низкого натяжения, которые осуществляют заводы-изготовители ленты. Вместимость бабины по конвейерной ленте определяется ее поперечным сечением и вместимостью типовых транспортных средств. На сегодня с применением передовых технологий намотки, максимум, что может вместиться в бабины и может быть доставлено заказчику одним целым куском - это 300-500 м ленты в зависимости от ее типа. В нашем примере, следовательно, для создания бесконечной петли должно быть выполнено приблизительно 50 стыков высокого натяжения металлокордовой ленты. Необходимо также учесть время, требуемое для выполнения этих стыков. Так стальной канат требует от 6 до 12 час. в зависимости от диаметра каната (32 мм или 60 мм), а вулканизированное соединение ленты резинотросовой конструкции потребует от 12 до 24 час. в зависимости от марки стали, из которой выполнены тросики ленты.

Оборудование для содержания объекта

Операторам и техникам для их работы требуются малые грузовики, иногда - краны или автокраны. Очевидно, что при сокращении количества станций перегрузки сокращаются и трудозатраты на их обслуживание, а, следовательно, и расходы на содержание оборудования.

В заключение необходимо учесть при сравнении двух систем конвейеров так называемый «динамический фактор», который стал модным для конвейеров большой протяженности. Канатно-ленточные конвейеры намного меньше подвержены влиянию динамических эффектов запуска и остановки, загрузки и разгрузки и особенно последствий перерывов в энергоснабжении, поскольку механические напряжения передаются через стальные канаты, а не через ленту, как у обычных конвейеров. Это исключает необходимость разработки сложных схем торможения и применения маховиков в качестве аккумуляторов энергии.

Компания Metso Minerals BMH специализируется на производстве, поставках и монтаже канатно-ленточных конвейеров большой протяженности. Собственная команда системных инженеров и конструкторов обладает высокой квалификацией и обширным опытом по прокладке оптимальных маршрутов в условиях сложного рельефа местности и поиску наиболее экономичных решений по общей стоимости системы. Мы можем предоставить заказчику полный анализ факторов для оценки осуществимости проекта и создания наиболее жизнеспособной конвейерной системы и готовы заключить партнерские соглашения для обеспечения наименьшей себестоимости. Мы можем также создавать комплексные решения с разработкой погрузочных и разгрузочных узлов, и в большинстве случаев поставлять системы «под ключ». Сотрудничая с нами, любой клиент сможет сделать комплексное приобретение, обеспеченное полной ответственностью поставщика.

Журнал "Горная Промышленность" №3 2005