Первый дробильно-конвеерный комплекс фирмы KRUPP на Полтавском ГОКе

В. Мартыненко, Полтавский ГОК, Украина; К.Х.Элиас, KRUPP FORDERTECHNIK, Германия

В апреле 1996 г. на железорудном карьере Полтавского ГОКа был введен в эксплуатацию современный дробильно-конвейер-ный комплекс, рассчитанный на переработку и транспортирование 2500 тонн руды в час. Полностью автоматизированный комплекс включает полустационарную дробильную установку, систему ленточных конвейеров и отвалообразователь, изготовленные немецкой фирмой KRUPP FORDER-TECHNIK.

Впервые комплекс подобного класса зарубежного производства установлен на одном из горнодобывающих предприятий Украины и стран СНГ. Ранее в странах СНГ использовались отечественные дробильные установки с крайне ограниченной мобильностью, имевшие много недостатков в электрических и гидравлических системах, системе управления.

Полтавское месторождение представляет собой наклонно-падающее массивное рудное тело шириной 2 км, длиной 41 км и глубиной 700 м. При проектной глубине карьера 600 м балансовые запасы составляют 32 млрд. тонн железной руды. Из карьера добываемая руда вывозилась большегрузными автосамосвалами.

Решение о строительстве линии ЦПТ было принято руководством комбината в 1994 г. в связи с резким ростом затрат на автоперевозку руды самосвалами, вызванным увеличением длины транспортирования из-за углубления горных работ в карьере. В январе 1996 г. горные работы достигли глубины 280 м. Для выполнения плановых объемов добычи в ближайшее время требовалось значительное увеличение парка автосамосвалов.

Проект линии ЦПТ разработан специалистами Харьковского филиала института Гипроруда. Согласно проекту взорванная горная масса из забоев доставляется 110-тонными самосвалами к приемному бункеру полустационарной дробильной установки, располагаемой на отм. -90 м. Верхняя кромка бункера превышает уровень почвы уступа на 13.6 м. Приемный бункер рассчитан на одновременную загрузку двумя самосвалами.

Дробильная установка может перемещаться на горизонте вдоль фронта работ с помощью гусеничного транспортера или многоколесной платформы. Загружаемая в бункер руда с размером куска до 1200 мм подается пластинчатым питателем в конусную дробилку фирмы KRUPP FORDERTECHNIK, где дробится до кусков фракции 0-350 мм. Эта рудная масса через разгрузочный конвейер поступает на конвейерный подъемник, установленный на борту карьера с наклоном 15 град. к горизонту. Наклонный конвейер транспортирует дробленую руду на отм. +30 м, то есть поднимает на 120 м, и с помощью горизонтального складского конвейера и отвалообразователя, оборудованного перегрузочной тележкой, руда укладывается на площадку для промежуточного складирования.

Приемный бункер был изготовлен на Украине. Он облицован сменными изнашивающимися элементами стандартного размера, благодаря чему они могут легко заменяться на участках с высоким износом.

Для восприятия ударов от падающих кусков руды на участке загрузки пластинчатый питатель опирается на рельсы скольжения. Это также позволяет разгрузить ходовые ролики питателя в зоне загрузки.

С целью проведения техобслуживания дробилки, смены дробильных инструментов и оптимизации загрузки рудой дробилки пластинчатый питатель может отодвигаться при помощи гидроцилиндров. Благодаря гидравлическому приводу скорость питателя плавно регулируется, что дает возможность осуществлять контролированную загрузку руды в дробилку. Таким образом предотвращается пересыпание материала, резко снижается износ, обеспечивается равномерная загрузка дробилки в соответствии с ритмом загрузки самосвалов. Для исключения возможности попадания кусков руды между ветвями питателя он оснащен защитными пластинами.

Для снижения воздействия ударных нагрузок от падающих кусков дробленой руды лента разгрузочного конвейера с внешней стороны имеет толстое резиновое покрытие.

За исключением разгрузочного конвейера все основное рабочее оборудование монтируется на двух несущих металлоконструкциях (рамах), устанавливаемых на крупногабаритных опорах. Расположение опор позволяет проезжать под рамами гусеничному транспортеру или пневмоколес-ной платформе, транспортирующих комплекс на новое месторасположение. При этом угол наклона платформ транспортных средств допускается до 10%.

Помимо рабочего оборудования на несущих рамах также устанавливаются операторская башня, поворотные стрелы гидромолота и крана грузоподъемностью 50 т, при помощи которого осуществляется техобслуживание, монтаж и демонтаж конструкционных элементов. В операторской башне располагаются гидравлические силовые установки и распределительные устройства низкого и высокого (6 кВ) напряжения. На верху башни находится операторская кабина с пультом управления.

При работе дробилки башня опирается на собственные стойки. Благодаря этому патентованному фирмой KRUPP FORDERTECHNIK решению башня не подвергается вибрации. При перемещении комплекса башня транспортируется вместе с дробильной установкой. Дробильная установка и загрузочный узел перевозятся транспортером отдельно за два заезда. Перемещение дробильной установки производится в период изъятия оси дробилки и смены дробильного инструмента, когда масса дробилки уменьшена.

Контроль производительности комплекса осуществляется с помощью весов, устанавливаемых за участком загрузки наклонного конвейера. На пульт управления поступают различные данные, в том числе: производительность (т/ч); относительная производительность (%) по отношению к максимально возможной; погонная загрузка ленты (т/м); суточная добыча (т).

Дробленая железная руда отсыпается в виде конусообразных куч отвалооб-разователем на широкой площадке. Отвалообразователь передвигается по рельсам, между которыми установлен складской конвейер. Промежуточный склад руды расположен с одной стороны рельсовых путей.

Управление отвалообразователем осуществляется с поста оператора, установленного в электропомещении, вручную через контактный зонд или в автоматическом режиме. Участок отвалообразования может ограничиваться оператором.

Вариант с дробильно-конвейерным комплексом позволит резко сократить число самосвалов, обслуживающих рудный грузопоток, по сравнению с традиционным вариантом транспортирования руды автосамосвалами. Согласно расчетам капиталовложения для обоих вариантов примерно одинаковые при производственной мощности по руде 2500 т/час и глубине карьера 160 м. Однако, по эксплуатационным расходам вариант ЦПТ заметно предпочтительней — на транспортирование тонны железной руды дробильно-конвейерной системой затрачивается 0.66 DM, в то время как автосамосвалами — 1.26 DM. Общие капитальные затраты в предлагаемом варианте окупятся менее чем за 4 года.

Из-за одинакового уровня капиталовложений по вариантам наблюдается равенство издержек на оплату банковских процентов, страхование, налоги, амортизацию, но затраты на энергоносители, запчасти, шины, зарплату значительно ниже в варианте ЦПТ.

Расчеты показывают, что переход на циклично-поточную технологию с дробильно-конвейерным комплексом следует осуществлять на подобных карьерах при достижении горными работами глубины 150 м, и ее эффективность будет прогрессивно повышаться с ростом глубины карьера.


В подтверждение к сказанному следует отметить, что руководство Полтавского ГОКа планирует размещение в карьере второго комплекса с аналогичными параметрами.

 

Журнал "Горная Промышленность" №3 1996, стр.27