Группа «КАНЕКС» представляет ноу-хау — газоэлектрическую вагранку для получения силикатных расплавов

Инновационная разработка, защищенная пятью патентами РФ, будет интересна не только целевым заказчикам — горнякам и металлургам, но и предприятиям коммунальной сферы (например, мусоросжигательным заводам).

На днях вагранка, создание которой велось почти два года, успешно прошла контрольную сборку на Оленегорском механическом заводе (Мурманская обл.) и отправилась первому клиенту — «Норильскому обеспечивающему комплексу» (ГМК «Норильский никель»), который сделал заказ на нее в рамках технического перевооружения своего завода строительных конструкций и материалов (ЗСКиМ).

Уникальный агрегат более чем в половину уменьшит энергоемкость производства минеральной ваты по сравнению с существующей ванной печью непрерывного действия. Поскольку в новой конструкции плавильного комплекса нет огнеупоров, для которых остановка печи является критичной (а аварийная — ведет к их разрушению), процесс можно будет останавливать и запускать в любое время в течение трех часов. Это даст огромный экономический эффект предприятию, вынужденному сегодня из-за таких технических особенностей работать в режиме 24/7.

Кроме того, отсутствие в конструкции огнеупоров, стоимость которых исчисляется десятками миллионов рублей, также поможет значительно сократить капитальные затраты и снизить себестоимость производства.

Еще одним неоспоримым преимуществом изобретения является его экологичность по сравнению с существующими на рынке технологиями получения минеральных расплавов — отходящие газы перенаправляются в систему отопления цехов и подогрева воды, значительно уменьшая загрязнение воздуха вредными веществами. А благодаря исключению кокса из технологического цикла выделяемые в атмосферу продукты сгорания не содержат диоксида серы и оксида азота, а сама печь не требует дорогостоящей их очистки (обеспыливания и нейтрализации), что дополнительно улучшает экономику бизнеса.

Кроме газоэлектрической вагранки по проекту было изготовлено более 70 единиц оборудования, две трети которого — нестандартное (такое как, например, фильтры-теплоутилизаторы), спроектированы компрессорная, котельная, система аварийного электроснабжения, система теплообменников и узел врезки и учета кислорода на кислородной станции, а также смонтировано 1,2 км кислородопровода от Надеждинского металлургического завода до ЗСКиМ для обеспечения кислородом новой печи.

Надежность всех технологических процессов единого плавильного комплекса (работа печи, системы утилизации газов, отвода воды и ее подача на отопление цеха) обеспечит автоматизированная система управления технологическим процессом (АСУТП). Она не только снизит риск нештатных ситуаций, но и даст возможность при необходимости вносить коррективы в работу оборудования.

Проект успешно прошел экспертизу промышленной безопасности и принят заказчиком. Установка на ЗСКиМ состоится до конца этого года.