Оценка импортозависимости российских угольных компаний от закупок зарубежного оборудования

DOI: http://dx.doi.org/10.30686/1609-9192-2018-3-139-35-39

Л.С. Плакиткина, канд. техн. наук, член-корр. РАЕН Руководитель Центра исследования угольной промышленности мира и России ИНЭИ РАН

Ю.А. Плакиткин, д-р экон. наук, проф., академик РАЕН, Заместитель директора по науке ИНЭИ РАН

К.И. Дьяченко, канд. техн. наук, старший научный сотрудник Центра исследования угольной промышленности мира и России ИНЭИ РАН

В настоящее время в угольной промышленности России необходимо отметить негативную тенденцию, связанную с ростом использования импортного оборудования.

Проведенный авторами настоящей статьи анализ импортозависимости российских угольных компаний в части закупок зарубежного горно-шахтного оборудования показал, что из года в год происходит усиление зависимости российских шахт и разрезов от импорта оборудования, используемого в основных процессах производства. Эта тенденция наблюдается как в области добычи, так и транспортировки и переработки угля, а также в целом по отрасли, и особенно по открытым горным работам.

Если в 2014 г. количество импортного оборудования составляло 64% от общего его объема на предприятиях отрасли (по шахтам – 49%, разрезам – 79%), в 2015 г. – 66% (по шахтам – 50%, разрезам – 82%), то в 2016 г. оно возросло до 67,5% (по шахтам – 52%, разрезам – 83%), а в 2017 г., по предварительным данным, достигло 68% [1, 2] (рис. 1).Рис. 1 Доли импортного оборудования в угольной отрасли России, в период с 2011 по 2017 г. (%)

Следует отметить, что доля импортного оборудования характеризует технологическую зависимость российской угольной промышленности от зарубежных поставщиков. В период с 2011 по 2017 г. доля импортного оборудования выросла в целом по отрасли на 15%, в том числе на шахтах – на 11%, на разрезах – на 17% (см. рис. 1).Таблица 1 Доли импортного оборудования на угольных шахтах в период 2012–2017 гг.

Доли импортного оборудования на угольных шахтах России в период с 2012 по 2017 г. показаны в табл. 1. Доли импортного оборудования по видам, используемого на разрезах России в 2016 г., показаны на рис. 2.Рис. 2 Доля импортного оборудования по видам, используемого на разрезах России в 2016 г. (%)

Проведенный анализ современного состояния оснащенности импортным оборудованием на разрезах показал, что всего 4 разреза имеют долю импортного оборудования ниже 50%. Кроме того, на современных и перспективных разрезах этот показатель достигает 100%.

Анализ соотношения используемого отечественного и импортного горно-шахтного оборудования в динамике за 2011–2017 (2016) гг. по основным процессам производства позволяет сделать следующие основные выводы:

– в высокой импортозависимости находятся следующие позиции, для которых доля импортного оборудования составляет более 60% от общего количества в наличии в 2017 (2016) гг.:

* для подземных горных работ – очистные комбайны (91,9%), электровозы (72,6%), дизелевозы (99,6%), а также погрузочные машины (67%), механизированные крепи (64,4%);

* для открытых горных работ – многоковшовые экскаваторы (100%), технологиче-ские автомобили (в т.ч. грузоподъемностью 111–180 т (98,7%), грузоподъемностью 51–110 т (100%), грузоподъемностью 31–50 т (99,5%), грузоподъемностью до 30 т (74,9%), а также по-грузчики (93,6%), мощные бульдозеры 25 тс (тонна-сил) и выше (76,5%), а также буровые станки, наличие которых составляло 59,1%, но фактически в работе – 63,3%.

– в умеренной импортозависимости находится горношахтное оборудование, доля импорта которого варьирует от 40 до 60% в общем количестве техники (наличии) и может быть снижена за счет увеличения загрузки мощностей российских машиностроительных заводов, а так-же увеличения коэффициента использования:

* для подземных горных работ – нет такого оборудования;

* для открытых горных работ – одноковшовые экскаваторы (44,3%).

– в слабой импортозависимости находится горно-шахтное оборудование с долей импорта от 20 до 40% – нет такого оборудования ни для подземных, ни для открытых работ:

– отсутствует зависимость в тех видах, где доля импортного ГШО менее 20%:

* для подземных горных работ – ленточные конвейеры (11,7%) и скребковые конвейеры (4,7%), а также вагонетки (0 %), толкатели (0 %);

* для открытых горных работ – нет такого оборудования.

Закупая новое горнотранспортное и горно-шахтное оборудование (ГШО), предприятия ориентируются на такие его параметры, как производительность, стоимость, а также надежность и доступность в обслуживании. Увеличение добычи угля, естественно, невозможно без вложения инвестиций, в том числе направленных на модернизацию производства, что, в свою очередь, требует соответствующего обновления техники и оборудования и оснащения новым современным цифровым оборудованием, отвечающим требованиям программы «Индустрия-4.0».

Угольная отрасль – крупный потребитель продукции тяжелого и транспортного машиностроения. Она обеспечивает спрос на более чем 50% отечественного горнодобывающего оборудования, и с ростом добычи угля связывают возможности расширения спроса на продукцию тяжелого машиностроения [3].

Отечественное оборудование для угольной промышленности востребовано в основном при подземном способе добычи угля (его доля по некоторым видам составляет до 50%) (см. табл. 1). При открытом способе добычи угля, где в основном используются зарубежные технологии, доля российского оборудования значительно ниже – всего около 17% (см. рис. 2) [4]. При этом доля импортного оборудования по основным видам оборудования (механизированные крепи, очистные и проходческие комбайны, погрузочные машины, одноковшовые экскаваторы и др.) в общем количестве используемой в угольной отрасли горнотранспортной техники растет: с 37% в 2010 г. до 67,5% в 2016 г.

Отечественное оборудование не всегда отвечает требуемым параметрам надежности и наработки на отказ.

Например, в современных очистных комплексах, наиболее слабыми звеньями, прежде всего по параметрам надежности и ресурса, в настоящее время являются забойные скребковые конвейеры и очистные комбайны. Удельный вес простоев изза их отказов составляет 70–80% от простоев всего размещенного в лаве и примыкающих выработках оборудования.

Особенно тяжелое положение сложилось в последнее время с очистными комбайнами. Так, при отработке только одного выемочного столба зачастую приходится производить полную замену комбайна на новый (в среднем через 300–500 тыс. т добытого угля), а также его комплектующих (шнеков – через 120–200 тыс. т; поворотных редукторов – через 100–250 тыс. т; зубчатых колес и подшипниковых узлов в редукторах – через 100–200 тыс. т; гидронасосов и гидромоторов в подающих частях – через 60–100 тыс. т; рамных и корпусных узлов и деталей – через 200–300 тыс. т).

Вследствие этого, с учетом замены всех вышедших из строя узлов и деталей, за исключением основных корпусов, при отработке только одного выемочного столба происходит замена одного-двух комбайнов.

Существенная часть отказов оборудования не может быть устранена только в ремонтные смены и, как правило, занимает 1–2 добычные смены, порой приводя к суточным простоям высоконагруженных лав.

Основными причинами низкой эффективности эксплуатации широко применяемого до настоящего времени устаревшего отечественного горно-шахтного оборудования являются:

– недостаточный расчетный ресурс и, как следствие, низкая в сравнении с машинами современного уровня надежность (2,5–5 тыс. ч против 15–40 тыс. ч);

– низкая энерговооруженность очистных комбайнов (160– 200 кВт против 360–600 кВт у современных комбайнов);

– недопустимо высокая, превышающая нормы более чем в 3 раза, трудоемкость технического обслуживания устаревшего оборудования;

– отсутствие на большинстве шахт квалифицированных кадров для его обслуживания и ремонта [5].

Следует отметить, что в настоящее время полностью сложилось представление о современной технологии добычи угля в длинных очистных забоях, обеспечивающей устойчивую, высокопроизводительную работу, которая определяется следующими факторами:

высокой энерговооруженностью комбайнов и резервом мощности, гарантирующим значительную часовую производительность; высокой несущей способностью секций крепи, снижающей вероятность остановок в работе лавы из-за повреждений секций, обрушения и вывалов кровли; надежностью забойного конвейера и пропускной способностью, превышающей производительность комбайна.

Энерговооруженность и эксплуатационная надежность применяемых отечественных комбайнов, конвейеров и механизированных крепей остается существенно ниже, чем на шахтах США, Германии, Австралии (табл. 2).Таблица 2 Сравнительные технические характеристики основного горно-шахтного оборудования для подземной добычи угля

По оборудованию для открытых горных работ необходимо отметить, что в таких сегментах, как многоковшовые роторные экскаваторы и карьерные технологические самосвалы (грузоподъемностью выше 31 т) российские производители не представлены совсем, а по таким позициям, как колесные фронтальные ковшовые погрузчики и буровые станки, не имеют конкурентоспособной продукции.

Доля отечественных производителей одноковшовых экскаваторов на разрезах в 2016 г. составляла 55,5%.

В России в настоящее время имеются два крупных производителя карьерных одноковшовых экскаваторов модельного ряда ЭКГ – ПАО «Уралмашзавод» (расположен в Уральском ФО, выпускает также дробильные установки и прочее оборудование) и ООО «ИЗ-КАРТЭКС» имени П.Г. Коробкова» (образовано на базе общемашинострои тельного и экскаваторного направления деятельности ОАО «Ижорские заводы», входящее в группу ОМЗ – Объединенные машиностроительные заводы, расположено в Северо-Западном ФО).

Оба этих завода в основном выпускают одноковшовые карьерные экскаваторы («прямые лопаты») 7 базовых моделей и 16 их модификаций (с ковшами от 5 до 20 (25) м3).

Экскаваторы ЭКГ выпускались еще в советское время. Со времени выпуска первой машины (в 1965 г.) в конструкции ЭКГ мало что изменилось. Все модификации, дошедшие до наших дней, сохранили свои эксплуатационные характеристики. Однако общий объем производства экскаваторов в стране падает (табл. 3), а их стоимость – растет, что сказывается на привлекательности покупки отечественной техники российскими угольными компаниями [6–8].Таблица 3 Объем производства экскаваторов в России в натуральном и стоимостном выражении

Помимо вышеприведенных проектов производства отечественной техники, в настоящее время реализованы проекты по сбору карьерных самосвалов, в т.ч. на базе дочерних предприятий ПАО «КАМАЗа», производство отечественных бульдозеров «ЧЕТРА Т35» (ОАО «Промтрактор», расположено в Приволжском ФО).

В Центральном ФО функционируют ЗАО «Узловский машиностроительный завод» (производит очистные механизированные комплексы для подземной добычи угля на пластах мощностью 0,85–5,2 м с углами падения до 30є, ленточные конвейеры), ЗАО «Скопинский завод горно-шахтного оборудования» (выпускает передвижные скребковые конвейеры и скребковые перегружатели), ООО «Завод ГШО» (поставляет ленточные конвейеры и др.), ООО «Машиностроительный завод «Тонар» (производит карьерные самосвалы грузоподъемностью 45 т и др.).

В Южном ФО основным предприятием по производству горношахтного оборудования является ООО «Завод им. М.И. Калинина», которое производит проходческие комбайны, подъемные машины и др.

В Приволжском ФО следует выделить ООО «Александровский машиностроительный завод», который выпускает ленточные конвейеры, погрузочные машины, электровозы, дизелевозы и прочее оборудование. В Уральском ФО можно отметить АО «Копейский машиностроительный завод», поставляющий комбайны проходческие, машины погрузочные, врубовые установки и прочее оборудование»), а также ООО «Челябинский тракторный завод» – УРАЛТРАК (ЧТЗ), выпускающий бульдозеры, фронтальные погрузчики и другую спецтехнику.

В Сибирском ФО функционирует несколько заводов по выпуску оборудования: ОАО «Анжеромаш» (производит конвейеры скребковые, ленточные конвейеры, буровые станки, дробилки и др.), ООО «Юргинский машиностроительный завод» (выпускает механизированные крепи, проходческие и очистные комбайны, конвейеры, перегружатели, дробилки, ковши для экскаваторов, гидравлические подъемники, гидростойки и прочее оборудование), ООО «Завод «Красный Октябрь» (поставляет телескопические ленточные конвейеры, перегружатели и др.), ООО «ГОРМАШ Дарасун» (производит погрузочные машины, бурильные установки, перегружатели и др.). Всего же на территории Российской Федерации, по состоянию на 01.08.2017 г., имеется 44 завода по производству горно-шахтного и горнотранспортного оборудования.

Заключение

Проведенный авторами настоящей статьи анализ импортозависимости российских угольных компаний от закупок зарубежного оборудования показал, что в последние годы происходит усиление зависимости российских шахт и разрезов от импорта оборудования, используемого в основных процессах производства. Это происходит как в области добычи, так и транспортировки и переработки угля.

Особенно высокая импортозависимость от закупок зарубежного горно-шахтного оборудования для подземных горных работ произошла по следующему оборудованию: очистным комбайнам, для которых доля импортного оборудования от общего количества в наличии в 2017 (2016) гг. составила 91,9%, электровозам (72,6%), дизелевозам (99,6%), погрузочным машинам (67%), механизированным крепям (64,4%).

Для открытых горных работ импортозависимость по многоковшовым экскаваторам достигла 100%, технологическим автомобилям – около 100%, погрузчикам – 93,6%, мощным бульдозерам – свыше 76,5%.

Развитие положительных тенденций в импортозамещении испытывает в настоящее время серьезное торможение. Загрузка мощностей российских машиностроительных заводов за последнее десятилетие в среднем составляла лишь четверть от потенциально возможной. В существенной степени это связано со снижением инвестиций в развитие машиностроительного комплекса. Российские угольные компании в большей степени осуществляют инвестиции в покупку импортного оборудования, а государственный регулятор еще недостаточно осуществляет стимулирующее воздействие, направленное на расширение производства отечественного горношахтного оборудования.

Совокупность экономических, политических и вышеприведенных причин привело к росту доли импорта машиностроительной продукции.

Провозглашенный Президентом РФ «технологический прорыв в экономике» открывает для угольной промышленности России новое окно возможностей по снижению доли применения импортной машиностроительной продукции и замещению ее отечественной продукцией.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ИСТОЧНИКИ:

1. Информационно-аналитические материалы по угольной отрасли, ЦДУ ТЭК, 2000– 2017 гг.

2. Разработка научно обоснованных предложений по стратегическим направлениям технологического развития и импортозамещения в угольной промышленности. АО «Росинформуголь», 2017.

3. Проект «Стратегии развития тяжелого машиностроения на период до 2020 года и на период до 2030 года», Минпромторг России, 2016.

4. Рожков А.А., Сукачев А.Б., Карпенко С.М. Импортозависимость в угольной промышленности и перспективы импортозамещения горно-шахтного оборудования // Горная промышленность. 2017. 2. С. 25

5. Плакиткина Л.С. Современные направления инновационного развития в угольной отрасли России. М.: ИНЭИ РАН, 2015. 225 с.

6. Статистические данные Росстата, 2000–2017 гг.

7. Янукович Ф. Производство экскаваторов в России восстанавливается, http://www. indexbox.ru, 1 апреля 2016 г.,

8. Рожков А.А. Структурный анализ импортозамещения в угольной промышленности России: реальность и прогноз. // Горная промышленность. 2017. 6. (136). С. 4–13.

Журнал "Горная Промышленность" №3 (139) 2018, стр.35