Цифровая трансформация в промышленности – глобальный тренд XXI века
А. Ефремов, Директор департамента по развитию бизнеса «Промышленная автоматизация» компании Schneider Electric в России и СНГ
Компания Schneider Electric – мировой эксперт в управлении энергией и промышленной автоматизации – является ведущим разработчиком и поставщиком комплексных энергоэффективных решений для энергетики и инфраструктуры, промышленных предприятий, объектов гражданского и жилищного строительства, а также центров обработки данных. Важное место в деятельности этой транснациональной компании занимает решение современных задач промышленной автоматизации, в том числе в сегменте МММ (Mining, Metals and Minerals), объединяющем горнодобывающую промышленность, добычу полезных ископаемых и металлургию
Компания Schneider Electric – мировой эксперт в управлении энергией и промышленной автоматизации – является ведущим разработчиком и поставщиком комплексных энергоэффективных решений для энергетики и инфраструктуры, промышленных предприятий, объектов гражданского и жилищного строительства, а также центров обработки данных.
Важное место в деятельности этой транснациональной компании занимает решение современных задач промышленной автоматизации, в том числе в сегменте МММ (Mining, Metals and Minerals), объединяющем горнодобывающую промышленность, добычу полезных ископаемых и металлургию Редакция журнала «Горная промышленность» продолжает публикацию рассказа директора департамента по развитию бизнеса «Промышленная автоматизация» компании Schneider Electric в России и СНГ А. Ефремова о разработках и достижениях компании в сегменте МММ.
Остановимся более подробно на таком важном факторе цифровой трансформации, как привлечение нового поколения специалистов. Сейчас на предприятиях всех отраслей промышленности, не только сегмента МММ, становится все больше представителей поколения Y, или миллениалов. К 2025 г. они будут составлять 75% трудоспособного населения. Эти люди, родившиеся в период с 1981 по 2000 гг., не мыслят себя без цифровых технологий, обладают иной мотивацией, нежели предшествующие поколения, и привыкли находить любую информацию без лишних усилий.
Исследования PricewaterhouseCoopers свидетельствуют, что 60% миллениалов хотят работать с самыми передовыми технологиями, 70% полагают, что баланс рабочей и личной жизни важнее оплаты труда, 50% предпочитают жить в крупных городах, а 70% хотели бы получить опыт работы за границей.
При этом только 21% миллениалов мечтает работать на одном рабочем месте на протяжении своей карьеры.
Безусловно, работодателям придется адаптироваться к работникам нового типа: создавать условия, которые позволят привлечь и удержать наиболее перспективных молодых людей, и находить инструменты, которые помогут сотрудникам с небольшим опытом выполнять свою работу на том же уровне, что и их более квалифицированные коллеги. Также нужны передовые средства обучения персонала, которые позволят сократить сроки вхождения в новую должность.
В силу того, что активная молодежь стремится переезжать в большие города, особенно остро дефицит квалифицированных кадров ощущается в отдаленных регионах, а именно там, вдали от мегаполисов сконцентрированы, как правило, основные активы горнодобывающих предприятий.
Кстати, это отнюдь не российская проблема, миграция наиболее перспективных трудовых ресурсов в большие города сегодня происходит во всем мире. И поиск технических средств для минимизации последствий этого процесса происходит на глобальном уровне.
Уже само по себе внедрение передовых технологий на производстве помогает промышленным компаниям привлекать миллениалов и удерживать их на рабочих местах.
Наша компания предлагает продукты, которые позволяют быстро и эффективно повысить компетенции персонала.
В первую очередь это системы динамического моделирования DynSim. Данный пакет позволяет, например, создавать тренажеры операторов нового поколения, использующие технологии виртуальной реальности (VR).
Использование 3D-моделей и очков VR позволяет операторам и обслуживающему персоналу детально изучить тот или иной технологический участок, отработать навыки поведения в штатных и нештатных ситуациях, ощутить, какое расстояние отделяет одну технологическую установку от другой, и т.д. При этом проверка знаний оператора не создает угрозы людям, оборудованию и нормальному протеканию технологических процессов. Высокая эмоциональная вовлеченность, связанная с погружением в виртуальную среду, и элементы игры способствуют более быстрому и прочному усвоению знаний и навыков.
Также сегодня набирают популярность инструменты дополненной реальности (AR), благодаря которым сотрудник моментально получает всю информацию, необходимую для работы с той или иной технологической установкой: техническую документацию, параметры, режимы работы, данные о процессе в реальном времени. AR-решения распознают реальный объект с помощью камеры мобильного устройства, а затем накладывают на него сгенерированное компьютером изображение, которое можно увидеть, надев специальные очки или при помощи мобильного устройства. Всю необходимую производственную информацию данное решение получает из существующей системы АСУ ТП. Такой продукт становится отличным помощником в работе полевого персонала, поскольку позволяет идентифицировать и устранить ошибку прямо на месте, без изучения кипы бумаг и обращения к более опытным коллегам.
Известно, что скорость и качество регулярного технического обслуживания и ремонта (ТОиР) во многом зависят от квалификации сотрудника, который его выполняет. Чтобы минимизировать влияние человеческого фактора, мы предлагаем пакет IntelaTrac. Это решение распознает технологическую установку, к которой подходит специалист, с помощью QR-кода или RFID-метки. На экране его мобильного устройства появляется алгоритм действий, и пока человек не подтвердит выполнение одной операции, система не позволит ему перейти к следующей. Благодаря этому пакету предприятие получает полноценную, прозрачную и стандартизованную процедуру ТОиР, персонифицированную ответственность сотрудников и возможность проконтролировать ход работ в режиме реального времени.
Что касается крупных территориально распределенных компаний, то для них решением кадровой проблемы в регионах может стать создание централизованных диспетчерских с удаленным управлением активами. Единые операторные могут размещаться на территории крупных городов, куда можно собрать лучших специалистов со всех производственных площадок. Как правило, работая вместе, сотрудники быстрее усваивают новые навыки, сообща им удается находить оптимальные решения существующих проблем, при этом лучшие практики тиражируются сразу на все активы.
Кроме того, компания экономит средства на обустройство диспетчерских. В качестве одного из примеров можно назвать компанию PanAust, занимающуюся добычей золота и меди в Лаосе, Мьянме, Папуа – Новой Гвинее и Чили. Эта компания внедрила единую диспетчерскую для управления территориально разрозненными активами. В результате выработка увеличилась на 11%, а экономический эффект составил $12 млн в год.
Огромным преимуществом цифровых технологий является коренное усовершенствование организации всей цепочки поставок. Для управления цепочками поставок компания Schneider Electric предлагает комплексное решение Pit-toPort, обеспечивающее оптимальный вариант доставки готовой продукции от месторождения, карьера или шахты до морского порта или любого другого пункта назначения.
Решение объединяет системы телемеханики и управления производством, цифровые средства повышения компетенций персонала, инструменты для управления погрузкой, транспортировкой, перемещениями транспорта и т.д.
Интеграция всех этих компонентов позволяет собирать большое количество данных и принимать на их основе наиболее точные решения, что в конечном счете приводит к сокращению затрат.
Если говорить о комплексном решении более детально, то мы увидим, что оно включает в себя два ключевых блока: интегрированное производство и собственно управление цепочкой поставок. Речь идет о системах уровня MES – программных решениях, предназначенных для координации, анализа и оптимизации выпуска продукции. Такая система позволяет отслеживать производственную деятельность предприятия в разных плоскостях (в том числе определять производительность, учитывать время) и выявлять причины простоев, оценивать качество сырья и готовой продукции. MES-система получает и анализирует данные по загру женности горного автотранспорта. Далее можно соотнести данные о производственных возможностях с количеством доступного транспорта и выявить «узкие места» или неиспользуемые резервы. К примеру, вычислить, сколько карьерных грузовиков необходимо компании, чтобы горно-обогатительная фабрика не вставала из-за поломки однойдвух единиц транспорта.
В портфеле Schneider Electric есть MES-система Ampla, изначально разработанная для горнодобывающей отрасли, а затем адаптированная для самых разных отраслей промышленности.
Система Ampla анализирует простои технологического оборудования, позволяет управлять складскими запасами, отслеживать качество сырья, потребность в нем и т.д. Созданная отраслевыми экспертами, она учитывает все специфические особенности нашего сегмента. К примеру, компания MMG внедрила систему Ampla в качестве корпоративной платформы, что позволило расширить «узкие места» и увеличить использование активов по крайней мере на 10%.
Какие средства используются для управления цепочкой поставок? Цепочка поставок состоит из множества компонентов – поставки сырья, отгрузки готовой продукции, транспортировки и т.д. Как правило, за эти функции отвечают специалисты разных отделов, при этом каждый занимается планированием по своему направлению независимо от всех остальных. Нередко планы фиксируются в локальном файле Excel. Мы ничего не имеем против электронных таблиц, однако надо понимать, что при таком разрозненном планировании с использованием неспецифических инструментов велика вероятность человеческой ошибки. Чтобы синхронизировать разные процессы, сотрудникам приходится связываться друг с другом по телефону или электронной почте, а значит, об оперативных корректировках не может быть и речи.
Мы считаем, что в цифровую эпоху все планирование должно осуществляться в единой среде, заточенной под потребности конкретного производства. В качестве такой среды может выступать наше решение Spiral, которое интегрируется с MES-системой и позволяет заниматься планированием с учетом актуальной ситуации на производстве. В случае сбоев на технологических участках (к примеру, поломка мельницы) информация в автоматическом или полуавтоматическом режиме поступает в систему планирования, которая выдает свои рекомендации по дальнейшим действиям (приостановить подвоз руды, отменить машину для отправки готовой продукции и т.д.). Оператору остается только выбрать оптимальный сценарий из предложенных.
Интегрированный подход позволяет совершенствовать планирование не только между подразделениями одного предприятия, но и между разными компаниями. Допустим, предприятие закупает реагенты у сторонних поставщиков. Конечно, ему было бы удобно отслеживать наличие этих реагентов на складе, их стоимость и качество. После того как компания внедрила MES-систему и автоматизировала внутреннюю цепочку поставок, логично сделать следующий шаг – наладить обмен данными со своими поставщиками.
К слову, наша компания уже движется в этом направлении: когда мы отгружаем продукцию партнерам, они могут отслеживать ее транспортировку через наши системы закупки.
Концептуальный подход Schneider Electric к вопросу повышения операционной эффективности состоит в следующем. Операционную эффективность можно увеличивать как за счет управления активами, так и за счет оптимизации процессов.
Выстраивая систему управления активами, мы опираемся на классическую модель иерархии активов, состоящую из девяти уровней: на нижних уровнях находятся детали и компоненты, на верхних – целые заводы и отрасли промышленности. Благодаря этой модели предприятиям проще выявить источники расходов и точки приложения усилий для улучшения ситуации.
В общем случае управление активами представляет собой сочетание мероприятий по поддержанию производительности и техническому обслуживанию оборудования.
Результатом этой деятельности должно быть непрерывное повышение производительности.
женности горного автотранспорта. Далее можно соотнести данные о производственных возможностях с количеством доступного транспорта и выявить «узкие места» или неиспользуемые резервы. К примеру, вычислить, сколько карьерных грузовиков необходимо компании, чтобы горно-обогатительная фабрика не вставала из-за поломки однойдвух единиц транспорта.
В портфеле Schneider Electric есть MES-система Ampla, изначально разработанная для горнодобывающей отрасли, а затем адаптированная для самых разных отраслей промышленности. Система Ampla анализирует простои технологического оборудования, позволяет управлять складскими запасами, отслеживать качество сырья, потребность в нем и т.д. Созданная отраслевыми экспертами, она учитывает все специфические особенности нашего сегмента. К примеру, компания MMG внедрила систему Ampla в качестве корпоративной платформы, что позволило расширить «узкие места» и увеличить использование активов по крайней мере на 10%.
Какие средства используются для управления цепочкой поставок? Цепочка поставок состоит из множества компонентов – поставки сырья, отгрузки готовой продукции, транспортировки и т.д. Как правило, за эти функции отвечают специалисты разных отделов, при этом каждый занимается планированием по своему направлению независимо от всех остальных. Нередко планы фиксируются в локальном файле Excel. Мы ничего не имеем против электронных таблиц, однако надо понимать, что при таком разрозненном планировании с использованием неспецифических инструментов велика вероятность человеческой ошибки. Чтобы синхронизировать разные процессы, сотрудникам приходится связываться друг с другом по телефону или электронной почте, а значит, об оперативных корректировках не может быть и речи.
Мы считаем, что в цифровую эпоху все планирование должно осуществляться в единой среде, заточенной под потребности конкретного производства. В качестве такой среды может выступать наше решение Spiral, которое интегрируется с MES-системой и позволяет заниматься планированием с учетом актуальной ситуации на производстве. В случае сбоев на технологических участках (к примеру, поломка мельницы) информация в автоматическом или полуавтоматическом режиме поступает в систему планирования, которая выдает свои рекомендации по дальнейшим действиям (приостановить подвоз руды, отменить машину для отправки готовой продукции и т.д.). Оператору остается только выбрать оптимальный сценарий из предложенных.
Интегрированный подход позволяет совершенствовать планирование не только между подразделениями одного предприятия, но и между разными компаниями. Допустим, предприятие закупает реагенты у сторонних поставщиков. Конечно, ему было бы удобно отслеживать наличие этих реагентов на складе, их стоимость и качество. После того как компания внедрила MES-систему и автоматизировала внутреннюю цепочку поставок, логично сделать следующий шаг – наладить обмен данными со своими поставщиками.
К слову, наша компания уже движется в этом направлении: когда мы отгружаем продукцию партнерам, они могут отслеживать ее транспортировку через наши системы закупки.
Концептуальный подход Schneider Electric к вопросу повышения операционной эффективности состоит в следующем. Операционную эффективность можно увеличивать как за счет управления активами, так и за счет оптимизации процессов.
Выстраивая систему управления активами, мы опираемся на классическую модель иерархии активов, состоящую из девяти уровней: на нижних уровнях находятся детали и компоненты, на верхних – целые заводы и отрасли промышленности. Благодаря этой модели предприятиям проще выявить источники расходов и точки приложения усилий для улучшения ситуации.
В общем случае управление активами представляет собой сочетание мероприятий по поддержанию производительности и техническому обслуживанию оборудования. Результатом этой деятельности должно быть непрерывное повышение производительности.
