Интервью В.Ю. Гребнева генерального директора компании «НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ЗАПАДНОЙ СИБИРИ»

Владислав Юрьевич Гребнев: «Наша компания всегда смотрит вперед и старается думать о проблемах Заказчика на перспективу»

№2 (126) 2016

Редакция журнала продолжает знакомить читателей с деятельностью компании «НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ЗАПАДНОЙ СИБИРИ» и предлагает Вашему вниманию интервью с генеральным директором Владиславом Юрьевичем Гребневым.

– Владислав Юрьевич, производственный профиль компании «НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ЗАПАДНОЙ СИБИРИ» – поставка запчастей к буровым станкам Atlas Copco, гидравлическим экскаваторам, ремонт узлов и агрегатов к этим машинам. Расскажите об истории создания компании и организации оказания этих услуг.

– Компания «НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ЗАПАДНОЙ СИБИРИ» существует с 2009 года. Сотрудники компании имеют большой практический опыт в сфере обслуживания и эксплуатации буровых станков, поэтому понимают, как важно, чтобы высокопроизводительная техника не простаивала в ожидании запасных частей. На сегодняшний день одним из основных видов нашей деятельности является поставка запасных частей к буровым станкам Atlas Copco среднего и тяжелого класса серий DML и PV, используемых для открытых горных работ, а также ремонт узлов и агрегатов этой линейки оборудования. Специфика нашей работы заключается в том, что мы выполняем полный цикл работ по капитальному ремонту узлов и агрегатов станков, включая реставрацию металлоконструкций.

– Расскажите о производственной базе компании, где выполняются ремонты узлов и агрегатов, а также о складском хозяйстве, где хранится неснижаемый запас запчастей и расходных материалов, используемых при сервисном обслуживании машин.

– Основное наше производство находится в Кемерово – столице крупнейшего угледобывающего региона России. Там же расположены ремонтный цех, цех по сборке наших изделий и склад необходимых запасных частей для аварийного, планового и капитального ремонта. В 2013 г. мы открыли свое представительство в Иркутске. Это связано с планами по дальнейшему продвижению нашей деятельности в золотодобывающую отрасль. Наш московский офис в основном обеспечивает логистику.

В Кемерове сосредоточена сервисная служба нашей компании, в штате которой квалифицированные сервисные инженеры, обеспеченные всем необходимым инструментом и сервисными машинами. Для многих угледобывающих предприятий мы выполняем все аварийные и плановые ремонты буровых станков. Прежде всего – это предприятия УК «Кузбассразрезуголь», где мы обслуживаем 100% станков, а также Кузбасской Топливной Компании, Южного Кузбасса и ряда менее масштабных компаний.

– Ваша компания в 2015 г. получила сертификат ISO. Какие дополнительные возможности он открывает и к чему обязывает Ваших специалистов?

– Любая сертификация означает, что компания работает в определенных рамках, в определенных стандартах качества. Для многих наших заказчиков и партнеров существуют обязательные требования, чтобы исполнитель работ и услуг имел сертификат ISO. Мы прошли весь цикл сертификации по стандарту ISO и получили соответствующие документы.

– На сайте компании указано, что доставка запчастей осуществляется в сроки от 3 недель до 2,5 месяцев. Согласитесь, если у Вашего потенциального клиента возникнет даже «теоретическая перспектива» ожидания поставки запчастей в течение таких сроков и столь длительного простоя буровой техники, то высока вероятность, что он откажется вообще от приобретения зарубежных машин.

– Столь длительные сроки относятся к поставкам оригинальных запасных частей производства Atlas Copco или лицензионных аналогов. Они складываются из времени прохождения заявки, авиадоставки, таможенного оформления и других моментов. Довольно высокие цены на запчасти и комплектующие, длительные сроки их поставки, становятся причиной аварийного простоя многих машин, что в 2010 г. подтолкнуло нас на начало импортозамещающего производства этих деталей. Например, срок поставки троса подачи (с которого мы начали наше импортозамещение) – от 4-х недель. А мы, получив заявку, изготовим его за 12 часов. То же касается цилиндров и гидрокомпонентов.

040 2

Практика внедрения запасных частей нашего производства оказалась положительной. Мы провели комплекс испытаний запасных частей нашего производства на ряде предприятий, все они получили положительные отзывы. Это подтверждают соответствующие акты. Затем мы сделали акцент на производстве компонентов, которые при эксплуатации буровых станков регулярно выходят из строя.

Обычно на складе мы храним оптимальное количество компонентов нашего собственного производства для ремонта буровых станков. Благодаря этому запасу сроки поставки узлов по заказам сведены к минимуму, потому что для изготовления в основном используем изделия и материалы российских поставщиков. В течение двух недель мы можем изготовить и поставить любые узлы и агрегаты. На сегодняшний момент мы изготавливаем до 80% деталей и узлов, которые установлены на буровом станке. В этот список входят все гидронасосы, гидромоторы, редукторы, гидроцилиндры, фартуки, вентиляторы пылеподавления, корпуса вентиляторов пылеподавления. Мы также собственными силами ремонтируем гидрокомпоненты, аксиально поршневые насосы, лопастные насосы и другие узлы и элементы конструкции станков.

– Какую выгоду получает заказчик от использования узлов и агрегатов Вашего производства, кроме сокращения времени простоев в ожидании новых: это дешевле для него или нет? Расскажите подробнее и о гарантиях на производимое у Вас оборудование.

– Мы сделали собственную конструкцию основного узла буровой машины – редуктор вращения. Если оригинальный редуктор имеет прямозубое зацепление и ресурс его до капитального ремонта составляет 6–7 тыс. моточасов, то редуктор НТЗС – планетарный двухступенчатый с ресурсом до капитального ремонта 30 тыс. моточасов. Два редуктора нашей конструкции работают в Кузбассразрезугле, испытания длятся почти 2 года без нареканий. Важный аспект – этот узел дорогостоящий, оригинальный стоит около 6 млн руб., мы свой поставляем за 3 млн рублей. Созданный нами редуктор вращения отличается не только надежностью и повышенным ресурсом, но и меньшим объемом масляного картера (в 2 раза). Кроме того, в работе используется не 2 гидромотора, как на оригинальном станке, а один, а это сразу экономия в 900 тыс. руб.

Следующим импортозамещающим шагом в ремонте и модернизации буровых станков Atlas Copco стала замена дизельного двигателя на отечественный. Так, на один из станков Краснобродского разреза УК «Кузбассразрезуголь» мы установили V-образный 8-цилиндровый дизельный двигатель Тутаевского моторного завода (ТМЗ), вместо рядного шестицилиндрового. На этом двигателе, что называется, нет ни одного импортного болта. Первый двигатель мы запустили в 2015 г. перед Днем шахтера, он уже устойчиво отработал 3000 моточасов по программе испытаний, УК «Кузбассразрезуголь» подтвердила заказ на 10 двигателей для предстоящего переоснащения парка буровых станков.

Должен сказать, что он на 50% дешевле оригинального. Его ресурс можно оценить пока только теоретически, т.к. он еще не выработал заявленного срока, но достигнутая экономия топлива составила до 100 л в смену. Учитывая повышение тарифов на электроэнергию, на сегодняшний момент это серьезный фактор в повышении экономичности буровых работ.

Мы посчитали, что годовая экономия при той же производительности составляет до 2,5 млн руб., т.е. за год замена двигателя окупается полностью только за счет меньшего расхода топлива. Заказчики только сейчас начинают ценить модернизацию за счет использования отечественных комплектующих.

Мы входим в рынок по программе испытаний, которые продлятся от 1 года до полутора лет.Редуктор вращения производства «НОВТЕХЗАПСИБ» успешно эксплуатируется на предприятиях УК «Кузбассразрезуголь» с 2014 г. и зарекомендовал себя как надежный и экономичный узел бурового станка

Редуктор вращения производства «НОВТЕХЗАПСИБ» успешно эксплуатируется на предприятиях УК «Кузбассразрезуголь» с 2014 г. и зарекомендовал себя как надежный и экономичный узел бурового станка

– Ведете ли Вы мониторинг эффективности эксплуатации модернизированных станков?

– В Договорах на поставку обязательно прописываем сроки и условия гарантии. Следим за тем, чтобы заказчик по возможности соблюдал все требования, которые предъявляем к эксплуатации конкретного узла. Основная наша задача при работе с заказчиком – предложить ему такие технические решения, которые обеспечат снижение себестоимости бурения скважин, увеличение производительности станка, повышение надежности узлов, общее снижение простоев, и в конечном итоге – увеличение коэффициента технической готовности бурового станка.

В договор обязательно включается пункт, предусматривающий осмотр бурового станка и выдачу технического отчета его состояния, которые делаются бесплатно для заказчика. С этой целью сервисный инженер приезжает и проверяет работоспособность систем, отмечает недостатки и предоставляет отчет заказчику, чтобы его руководство понимало, в каком техническом состоянии находится буровое оборудование, и планировало денежные средства на его содержание в эксплуатационной готовности. Такие осмотры делаются через каждые 3000 моточасов. Это достаточный период, чтобы определить степень износа узлов и агрегатов, вести учет и определенную статистику их потребления.

– Расскажите, пожалуйста, о сотрудничестве Вашей компании с ООО «ИЗ-КАРТЭКС имени П.Г. Коробкова» в части создания нового типа российского бурового станка.

– На сегодня мы подошли к стадии готовности совершенно нового отечественного бурового станка среднего класса, укомплектованного узлами и агрегатами, которые мы создали и уже испытали. По сути дела, мы готовы предложить заказчику все то, что мы делаем, и что уже работает в модернизированных нами станках, но в собранном виде. По кооперации ИЗ-КАРТЭКС сделает нам все основные металлоконструкции бурового станка: основную раму, мачту, а мы уже оснастим его узлами нашего производства.

Головной образец машины мы планируем изготовить и сдать в опытную эксплуатацию в 2016 году. На сегодняшний момент мы приступаем к закупкам металла и других компонентов.В августе 2015 г., на одном из крупнейших угольных предприятиях Кузбасса, компанией «НОВТЕХЗАПСИБ» на буровой станок DML был установлен дизельный двигатель ТМЗ 8444.10

В августе 2015 г., на одном из крупнейших угольных предприятиях Кузбасса, компанией «НОВТЕХЗАПСИБ» на буровой станок DML был установлен дизельный двигатель ТМЗ 8444.10

– Обычно российские машины предлагаются по меньшей стоимости, чем зарубежные аналоги. Как будет со станком разработанным «НОВТЕХЗАПСИБ»?

– Значительное снижение стоимости нашего станка будет за счет того, что металлоконструкции не будут ввозиться из-за рубежа, не будет транспортных и таможенных расходов, все будет изготавливаться в России. Плюс комплектующие также российского производства: дизельный двигатель, редуктор вращателя и т.д. Все это будет способствовать значительному уменьшению себестоимости производства станка.

Не в ущерб качеству станка металл должен быть очень высокого качества. Пока на 100% мы не можем отказаться от использования импортных сталей для тех узлов и элементов конструкции, где это необходимо. Зарубежные станки насыщены электронными системами, бортовыми компьютерами. Для большинства наших заказчиков это не всегда хорошо. Одно дело, когда рядом есть специализированная сервисная компания, готовая быстро устранить неполадки. И совсем иная ситуация, когда работает одна машина за тысячу километров в тайге и когда ее компьютер блокирует работу машины по какой-то ошибке или из-за неполадки, то оператор здесь бессилен и не сможет самостоятельно наладить работу.

Мы хотим создать буровую машину, которая и надежна, и ремонтопригодна в полевых условиях, когда бригада, обладающая минимальными знаниями, может установить причину отказа на месте и даже устранить ее самостоятельно.

У станка уже есть свое имя – «Русский Молот» – (МР-200). Технологический процесс бурения на нашем станке машинист выполняет в одно лицо, все операции станка выполняются из кабины.

– Есть ли государственная поддержка этого проекта?

– На сегодняшний день – государственной поддержки нет.

Готовность принять станки для промышленных испытаний выразили две крупные российские компании, ведущие буровзрывные работы. Мы хотим испытать станок на угольных карьерах, хотя он может бурить породы крепостью до 18 по шкале М.М. Протодьяконова.

Для испытания мы выбрали регион Кемерово так как там у нас мощная сервисная поддержка, цех, склад, сервисные инженеры. Наша цель – после проведения испытаний перейти к серийному выпуску буровых станков и в итоге полностью заменить этот сектор горного оборудования на наш – российский.

– Собирается ли «НОВТЕХЗАПСИБ» расширять сферу своей деятельности?

– Наша компания всегда смотрит вперед и старается думать о проблемах Заказчика на перспективу. На сегодняшний момент мы приступили к ремонтам гидрокомпонентов гидравлических экскаваторов. Более того, мы рассчитываем на широкое использование наших комплектующих и для модернизации фирменных станков Atlas Copco серии DML, которые уже давно эксплуатируются в Кузбассе и других регионах.

Как показывает практика, многие предприятия выполняют капитальный ремонт, как правило, 1 раз в год. При этом ремонтируются практически все узлы гидрокомпонентов, т.е. насосы, моторы гидравлические, а также редукторы вращения, может быть и какая-то замена по ходовой части. Раз в 3 года ремонтируется и регулируется компрессор. Наша цель – предложить адекватный качественный ремонт с использованием наших компонентов.

После налаживания производства базовой модели нашего станка, способного работать в климатических условиях от –45°С до +50°С, по заказам горняков мы будем изготавливать машины и в арктическом исполнении. В конечном итоге мы хотим наладить производство станков в широкой комплектации – от 100% отечественными агрегатами и узлами до комбинированных зарубежными двигателями, компрессорами и т.д. А каким вариантам комплектации станка отдать предпочтение – уже дело выбора конкретной эксплуатирующей организации.

Беседовала Елена Анистратова

www.n-t-z-s.com

Ключевые слова: Интервью, В.Ю. Гребнев, НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ЗАПАДНОЙ СИБИРИ, история, развитие

Журнал "Горная Промышленность"№2 (126) 2016, стр.40