Есть ли смысл отечественной науке создавать инновационные продукты для горняков?
С.А. Прокопенко, д.т.н., профессор ЮТИ ТПУ, директор ООО НПП «Сибирские горнопромышленники» (Кемерово)
Такой вопрос задают российские компании после того, как обнаруживают, что современные «эффективные менеджеры» горных предприятий не желают замечать отечественные инновации, несмотря на практически доказанные неоспоримые их преимущества.
За последние 4 года журнал «Горная Промышленность» опубликовал серию статей руководителей ЗАО «Машиностроительный холдинг» (Екатеринбург), в которой они представляют свою продукцию – гидроперфораторные коронки. Производимый ими буровой инструмент отличает высокое качество, проявляющееся в длительном сроке эксплуатации изделий и низкой стоимости погонного метра бурения. Это выводит их продукцию на высокий уровень конкурентоспособности, позволяющий превосходить зарубежные коронки-аналоги. Изделия способны замещать импортные, принося еще и выгоду. В доказательство приводятся результаты промышленных испытаний коронок на рудниках в Амурской области, Хабаровском крае, Приморском крае, Республике Башкортостан, Запорожской области Украины за период 2006–2011 годы [1]. При всех испытаниях были получены результаты, превосходящие результаты бурения зарубежными коронками и позволяющие снизить затраты и повысить эффективность буровых работ. При этом стоимость уральских коронок «значительно ниже зарубежных аналогов».
Дальше авторы пишут, с какими абсурдными проблемами им приходится сталкиваться в нашей горной экономике.
Универсальные резцы РГП многоразового применения на шахтных комбайнах
При всей очевидной и подтвержденной практикой эффективности и выгодности этого бурового инструмента, горняки их коронки не покупают!? Предпочитают менее эффективные и более дорогие импортные коронки!? Причины этого авторы статьи называют сначала «непонятными». Затем приводят результаты своего более детального рассмотрения парадоксального отношения производственников. В качестве причин вредоносного отношения называются скептицизм менеджеров («вы не способны создавать продукты высокого передела по определению») и лоббирование ими интересов зарубежных конкурентов!?
Цитата из статьи «...менеджеры некоторых горных предприятий считают своим высшим долгом различными путями отстоять интересы зарубежных производителей и дилеров. Парадокс! ...Данные явления напрямую отражаются на себестоимости продукции горных предприятий» [1].
Вот такое отношение вскрыто инноваторами к их выгодной и высококонкурентной продукции в современной рудной промышленности. Отсутствие спроса обрекает разработчиков новой и инновационной продукции на неполучение доходов, неокупаемость вложений и постепенное угасание инновационного бизнеса.
Аналогичное отношение к инновациям в последние годы прослеживается и со стороны угольных шахт Кузбасса. Восемь лет назад было создано наше инновационное предприятие «Сибирские горнопромышленники» с целью обеспечения угольных шахт эффективными продуктами, созданными с учётом передовых научных достижений в области конструкций, технологий изготовления и обработки резцов для шахтных комбайнов [2]. Результаты были получены уже через год. Удалось создать износостойкие резцы РГП с ресурсом, превышающим ресурс выпускаемых в регионе резцов в 5–10 раз, а затем и 12–17 раз! Целым рядом промышленных испытаний было подтверждено превосходство новых резцов над применяемыми. Несмотря на большую цену, рентабельность инновационных резцов составила 300–500%. В 2005–2008 гг. ряд шахт Кузбасса комплектовали свои комбайны резцами РГП и получали существенную экономию средств по этой статье. Затем наступил финансовый кризис и снабженцы заявили, что поступила установка покупать все самое дешевое! Шахты прекратили закупать износостойкие и экономичные резцы, а стали приобретать дешёвые аналоги. При этом снабженческие службы шахт все эти годы делают вид, что этим приносят шахтам выгоду!? На самом деле несут лишь убытки!
У англичан есть пословица: «Мы не настолько богаты, чтобы покупать дешёвые вещи!». Она выражает экономическую закономерность: далеко не всегда выгодно то, что дёшево. Да и у русского народа на этот счёт есть своя мудрость:
«Там дёшево, да гнило, а здесь дорого, да мило!». Такая очевидная для любого экономически грамотного человека ситуация не воспринимается нынешними управляющими ресурсными потоками шахт. Покажем это на примере одной из передовых шахт, расположенной в центральной части Кузбасса. Шахта в последние годы, снижая добычу угля, увеличивает расход резцов на добычных комбайнах. В 2009 г. на добычу 5,2 млн т угля было израсходовано 8,4 тыс. резцов, в 2010 г. на добычу 5,0 млн т угля – 21,6 тыс. резцов, в 2011г. на добычу 4,2 млн т угля – 8,8 тыс. резцов. При этом себестоимость угля за 3 года выросла в 1,8 раза с 980 руб./т до 1782 руб./т (рис. 1).
На закупку комбайновых резцов шахтой было израсходовано в 2009 г. 2,3 млн руб., в 2010 г. – 7,5 млн руб., а в 2011 г. – 4,8 млн руб. Если в 2009 г. каждый резец добычного комбайна отбивал от массива в среднем 617 т угля, то в 2010 г. – всего лишь 230 т, а в 2011 г. – 481 т. При этом удельные затраты на резцы (в стоимостном выражении) в расчёте на 1 т добытого угля в 2010 г. по сравнению с 2009 годом (0,44 руб./т) выросли в 3,4 раза, достигнув 1,5 руб./т, а в 2011 г. составили 1,13 руб./т (рис. 2).
Как видно из графиков на рис. 1, эффективность использования резцов на шахте за последние 3 года снизилась, а 2010 год был вообще «провальным» по эффективности их применения. В этот год шахта закупила 15 тыс. резцов марки РШ и 6,5 тыс. резцов марки РГ, отличающихся низкой стойкостью к износу и высоким расходом, что повлекло повышение денежных расходов в 3,2 раза (!) до 7,5 млн руб./год. Однако, еще в начале 2010 г. шахта провела испытания резцов РГП на добычном комбайне DBT EL-3000, которые показали их превосходство над применяемыми резцами РШ в 6 раз, а над резцами РГ – в 12 раз (!).
По результатам промышленного испытания резцов РШ, РГ и РГП построена схема их сравнительного позиционирования (рис. 3).
Как видно из рис. 3, эксплуатационный ресурс резцов РГП составил 2600 т/резец, что в 6 раз больше, чем резцов РШ (448 т/резец) и в 12 раз больше, чем резцов РГ (212 т/резец). Удельные затраты на резцы РГП, несмотря на тройную разницу в цене, составили 0,4 руб./т, что в 2 раза ниже, чем резцов РШ (0,9 руб./т) и в 4 раза ниже, чем резцов РГ (1,5 руб./т).
Переход шахты на использование резцов РГП позволил бы сократить ежегодные закупки резцов в 5–7 раз. Вследствие этого масса металла, доставляемого рабочими в забои, уменьшилось бы с 25–27 т до 3–5 т. Время, необходимое для замены изношенных резцов на комбайнах, можно было сократить на 253 часа в год (то есть 10,5 суток), что составляет дополнительный резерв рабочего времени для производительного использования выемочных и проходческих машин.
Благодаря этому годовые денежные расходы на закупку резцов можно было снизить в 2–3 раза.
Вопреки здравой логике, получив такие высокие экономические результаты использования резцов РГП, шахта не стала их закупать ни для проходческих, ни для добычных комбайнов!? В результате из бюджета шахты ежегодно переплачивалось по 3 млн руб. и более, физическая нагрузка рабочих не снижалась и те ежегодно переносили в забои на 15–20 т металла больше, чем необходимо! Чем как не стратегической и экономической близорукостью нынешних менеджеров шахты это можно объяснить? Мыслей о превалировании корыстных интересов менеджмента над интересами предприятия мы пока не допускаем...
Но более всего удивляет то, что на шахте постоянно находятся два представителя собственника, которые поставлены беречь и приумножать капитал акционеров, но они не пресекают откровенной растраты денег шахты и не дают указания к использованию суперэкономичной инновации. И это происходит в условиях, когда не требуется ни инвестиций, ни затрат на конструкторскую разработку и испытания... – ведь всё уже сделано! И полномасштабные испытания резцов проведены в этой шахте уже трижды (!), и результаты получены превосходные (превосходство в 6–12 раз!), и технические специалисты поддерживают инновации! Но дело дальше не движется!? На наши многократные предложения по сокращению расходов шахты за счёт закупок инновационных резцов, её руководители отмалчиваются...
По нашим оценкам, шахта еще в 2010 г. имела возможность снизить в 2–3 раза затраты на резцы, однако ничего не предприняла для этого. Выгодные решения были заблокированы кем-то из менеджеров, а система недопущения влияния так называемого «человеческого фактора», как выясняется, на шахте не создана. В 2011 г. добычные и проходческие комбайны шахты продолжали комплектоваться менее выгодными резцами при игнорировании многократных предложений поставки экономичных резцов РГП. Политика нерационального использования средств шахты продолжилась.
В феврале 2011 г. представителю собственника шахты была продемонстрирована очередная наша новация – резец РГПМ со сменной рабочей частью головки [2]. Новая конструкция позволяет использовать износостойкий и экономичный резец РГП ещё 3–5 раз, заменяя лишь изнашивающуюся (заменяемую) часть головки. Эффективность использования многоразового резца в 2–4 раза выше, чем одноразового РГП. Были подписаны с шахтой две спецификации на приобретение и опробование многоразовых резцов. Однако, затем спецификации были «положены под сукно» и до сих пор не реализованы. Внятных ответов от менеджмента шахты не поступает. Ссылка на отсутствие денег несостоятельна, так как комбайны работают, резцы закупаются, но опятьтаки, привычно неэкономичные...
Предложения ученых, сформулированные на основе анализа эффективности применения резцов разной конструкции в шахте, сначала были поддержаны и летом 2011 г. был подписан договор, который затем был заблокирован, и растратная деятельность продолжена.
Может быть столь «нетипичное и уникальное» отношение менеджмента к инновациям характерно лишь для этой шахты? Может быть, на других предприятиях менеджмент активно привлекает новации для развития производства? К сожалению, это, увы, не так! Осенью 2011 г. были проведены испытания коронок КБК-28, для бурения шпуров под анкера на другой кузбасской шахте в Новокузнецке. Результаты получены следующие: время бурения шпура сократилось вдвое; если используемых в настоящее время шахтой коронок РП-28 хватало на 15–20 шпурометров (ш.м.), то коронками КБК-28 было набурено за 2 цикла 280 ш.м., что в 16 раз больше! Стоимость одной коронки КБК-28 равна стоимости пяти коронок РП, а работает она как 16 коронок РП! В результате: снижение затрат – в 3 раза, экономия – 1100 руб. на каждую коронку.
Рентабельность коронки КБК легко рассчитывается: 1100 руб. : 520 руб. M 100% = 211%.
На наш вопрос: «Будем комплектовать забои экономичными коронками и снижать затраты?» главный инженер шахты ответил: «Ну, мы подумаем!» Думает до сих пор... А шахта продолжает тратить на коронки в 3 раза больше денег, чем необходимо, шахтёры продолжают переносить в забои лишние тонны металла.
В октябре 2011г. мы начали испытания буровых коронок КБК-28 на шахте в г. Белово при бурении шпуров в кровлю пласта, представленную вязким алевролитом крепостью 4–5 по шкале профессора М.М. Протодьяконова. Ресурс применяемых шахтой коронок РП-28 (новокузнецкого производства) составлял в этих условиях максимально 12–15 шпуров длиной 6,5 м, в совокупности – 78–98 ш.м.
На 15 марта 2012 г. коронки КБК-28 отработали 2 цикла бурения: первый – продолжительностью 4 недели; второй – 3 недели (за цикл в данном случае принят период работы коронок до затупления, приводящего к существенному снижению скорости бурения). Восстановление работоспособности коронок производилось заточкой их лезвий непосредственно в условиях шахты. За первый цикл испытаний набурено 1280 ш.м., за второй цикл – 1200 ш.м. Совокупный ресурс коронок по двум циклам эксплуатации составил 2500 ш.м., что в 28 раз (!) больше ресурса коронок РП-28 (рис. 4). Примечательно, что акт испытаний по результатам двух циклов подписан комиссией и утвержден директором шахты.
Производительность бурения возросла в 2–2,5 раза. Экономия денежных средств в расчёте на каждую инновационную коронку составила:
(28 шт. M 100 руб./шт.) – 520 руб./шт. = 2280 руб./коронку. Снижение затрат достигло:
2800 руб. : 520 руб. = 5,4 раза (или 440% (!)).
Удельные затраты на коронки КБК-28 в денежном выражении составили 0,2 руб./ш.м., что в 6 раз меньше, чем на коронки РП-28 (1,2 руб./ш.м.) (рис. 5).
Бригадир проходческой бригады в начале мая 2012 г. на производственном совещании доложил генеральному директору о достигнутых превосходных результатах и попросил для увеличения темпов проходки приобретать только коронки КБК-28. Мы отправили 25 апеля 2012 г. в компанию вышеприведенные графики и расчеты с предложением о закупке нашей продукции. Но, в результате – тишина! Предложение экономить деньги остаётся без ответа...
Между тем коронки были заточены второй раз и их эксплуатация продолжена. За третий цикл к средине мая 2012 г. набурено уже 500 ш.м. в борта и кровлю выработок. Общий ресурс коронок КБК-28 достиг 3000 ш.м. (!).
Проведенный анализ показывает, что системного подхода к использованию резцов, коронок, а также и других ресурсов в нынешних шахтах не обнаруживается. Расчетом и оценкой эффективности использования запчастей, материалов и инструмента менеджеры не занимаются, поиск экономичных ресурсов не ведут, предлагаемые инновации не воспринимают. Используемая предприятиями тендерная схема закупок коронок, к сожалению, выявляет не экономичные изделия, а самые дешевые (что далеко не одно и то же).
Парадоксально, но в социалистической экономике 1930-х годов будущий член-корр. АН СССР Н.А. Чинакал свою «фантастическую» идею использования горного давления во благо шахтёра воплотил за 5 лет (!) в технологию щитовой отработки крутопадающих угольных пластов. За 5 лет! В нынешней капиталистической (читай прибыль-ориентированной) экономике сверхвыгодные резцы с рентабельностью 200–400% уже 8 лет не могут пробиться к шахтным комбайнам! Не пускают нынешние менеджеры высшего уровня! Рабочие и средний (линейный) технический персонал шахт проверили их на практике. Эффективность и технологическая выгодность применения наших резцов подтверждаются расчетами, результатами и экономическими оценками, а высший менеджмент – ни в какую!
«Будем работать как прежде», – передали нам недавно слова одного «представителя» собственника в Кузбассе, которому были предоставлены обстоятельные обоснования эффективности предлагаемых инноваций. Имея реальную возможность заметно снизить производственные затраты, «представитель» этого не делает, не обеспечивает прибыль шахте, а напротив – загоняет ее в растраты! Что это? Лоббирование чьих-то интересов? Явно – не шахты и не её акционеров! А речь идёт о миллионах рублей экономии для шахты в год! Выявленное негативное отношение менеджмента рудников и шахт страны к предлагаемым российскими учёными инновациям идёт вразрез с заявленным государственным курсом инновационного развития экономики страны и является симптомом инновационного застоя в горнодобывающей промышленности. Саботирование российских инноваций менеджерами горных предприятий влечёт многомиллионные переплаты в отрасли, снижение конкурентоспособности товарной продукции и чревато подрывом и без того слабого инновационного потенциала страны.
ЛИТЕРАТУРА:
1. Люханов В.В., Алферов С.Б. Импортозамещающая продукция производства ЗАО «Ма шиностроительный холдинг»//«Горная Промышленность». – №1 (101)/2012. – с. 38–43.
2. Прокопенко С.А., Лудзиш В.С. Применение инновационных комбайновых резцов в шахтах//«Горная Промышленность». №1 (101)/2012 – с. 56–60.
