Анатолий Никитин: Развитие горного машиностроения в новых реалиях зависит от консолидированных усилий участников отрасли
![](/images/2022/02_2022/010.jpg)
А.Ю. Никитин, Первый заместитель Председателя Высшего горного совета, Исполнительный директор НП «Горнопромышленники России»
2022 год становится новым вызовом для горного машиностроения. Сложность обстоятельств определяется санкционным давлением, ситуацией с кредитованием и другими аспектами. Железорудный и угледобывающий сектора экономики, в частности, нуждаются в реструктуризации кредитной нагрузки, доступном заемном финансировании и субсидировании ставок по кредитам. О том, что в отрасли также необходима единая информационная платформа сбора и удовлетворения потребностей в кадрах, оборудовании, финансировании, и о том, как выработать механизмы защиты внутреннего рынка от недобросовестной конкуренции, стимулировать объединение в инновационные промышленные кластеры, поговорили с Первым заместителем Председателя Высшего горного совета, Исполнительным директором НП «Горнопромышленники России» А.Ю. Никитиным.
В 2022 г. усилилось санкционное давление на экономику и финансы России. Проблема импортозамещения становится актуальной как никогда. Как сегодня можно оценить зависимость отраслей горной промышленности от импорта горно-шахтного оборудования?
– Конечно, такая зависимость есть. Согласно стратегии развития тяжелого машиностроения, разработанной Минпромторгом России, к 2030 г. объем российского рынка горного оборудования должен достичь порядка 170 млрд руб.
Пока же из года в год мы видели усиление зависимости российских шахт и разрезов от импорта оборудования, используемого в основных процессах производства. В 2011 г. количество импортного оборудования составляло 61,1%* от общего его объема на предприятиях отрасли (по шахтам – 45,9%, разрезам – 67,7%), в 2014 г. количество импортного оборудования составляло 72,5% от общего его объема на предприятиях отрасли (по шахтам – 52,4%, разрезам – 80,9%), в 2016 г. оно возросло до 75,5% (по шахтам – 54,5%, разрезам – 83,3%), в 2020–2021 гг. составило 76,6% (по шахтам – 53,1%, разрезам – 84,7%), хотя на значительную часть номенклатуры горно-шахтного оборудования есть российские аналоги.
При этом практически десятилетие, с 2011 по 2020 г., российская угольная отрасль демонстрировала высокие темпы развития. Наибольший спрос происходил в угледобывающем секторе (энергетический уголь и коксующийся уголь) – на 4% (по данным Минэнерго). По нашей оценке**, рынок горно-шахтного оборудования в стране ежегодно прирастал на 4,5–6%.
Расскажите о состоянии отечественного рынка горно-шахтного оборудования весной 2022 г.?
– Приведу цифры на примере угольной отрасли. Доля используемого отечественного горно-шахтного оборудования составляет в настоящее время при подземной добыче угля – 49,6%, при открытой добыче угля – 18,26%. Доля импортного оборудования среди отдельных видов основного оборудования для подземной добычи (механизированных крепей, добычных комбайнов) доходит до 80%, для гидравлических экскаваторов для открытой добычи угля составляет 100%, для карьерных самосвалов – более 80%, для оборудования по переработке и обогащению угля (гидроциклоны и флотационные машины) – более 64%.
Вместе с тем приведенные данные не полностью отражают современную ситуацию, требуется более глубокая оценка состояния рынка горно-шахтного оборудования и доли российских аналогов.
Что мешает росту производства отечественного горно-шахтного оборудования?
– Перед отечественным машиностроением стоит ряд вызовов.
Первый и, вероятно, главный – высокая закредитованность и высокая же стоимость кредитных ресурсов. Для промышленных предприятий характерна зависимость от доступности заемных средств, что связано с большими объемами закупок материалов, комплектующих и оборудования, длительными инвестиционными и производственными циклами. В отрасли накоплена большая кредитная нагрузка и наблюдается недостаток оборотных средств.
Второй вызов – системное недоинвестирование. Одной из главных проблем машиностроительного комплекса на сегодняшний день является тотальный износ основных фондов, который по экспертным оценкам превысил 50%. Коэффициент обновления на протяжении последних лет составляет 1–1,5%. Доля оборудования старше 20 лет превышает 40%.
Инвестиции в основной капитал машиностроительного комплекса составляют очень незначительную долю от их общего объема в экономику, при этом 75% капиталовложений формируется за счет собственных средств предприятий, 25% – это привлеченные средства, 5% – доля бюджетов всех уровней.
Третий проблемный момент – это, к сожалению, низкий уровень инноваций. При этом одним из важных показателей развития, вернее, одной из причин, объясняющих предыдущие неутешительные цифры, являются траты на НИОКР. Россия тратит немногим более 1% ВВП на НИОКР, при этом 70% финансирования обеспечивают государственные источники, и большая часть этих средств направляется в государственные НИИ. Крупные предприятия обеспечивают относительно небольшую часть исследований, а участие вузов в разработках и вовсе минимально.
Получается, что российские производители технических средств и программного обеспечения не могут удовлетворить потребности предприятий отрасли. В результате мы наблюдаем высокую зависимость от импорта на всем цикле работ – от геологического изучения недр до переработки полезных ископаемых.
Конечно, низкая операционная эффективность также мешает росту производства. По показателю производительности труда и оборачиваемости основных средств компании из России отстают от мировых аналогов уже много лет. Значение выработки на одного работника – это один из ключевых производственных показателей, используемых как для планирования производства, так и для оценки результатов труда и его эффективности. Рост производительности труда в России характеризуется серьезным замедлением.
В части эффективности операционной деятельности компании отечественного машиностроения значительно отстают от зарубежных аналогов. На меньшей площади конкуренты российского производителя могут собирать в 14 раз больше продукции.
Пятый вызов отрасли – это кадровый голод, вызванный дефицитом опытных специалистов, миграцией кадров в другие регионы, нехваткой квалифицированных молодых специалистов на производстве. В то же время существенной кадровой проблемой, снижающей эффективность производства, является профессионально-квалификационный дисбаланс (несоответствие компетенций квалификационным требованиям). Наблюдается недостаток компетенций, характерных для сервисной экономики и индустрии 4.0.
Назовите основные конкурентные преимущества локализации производства горно-шахтного оборудования в России, своего рода точки роста, и какие первоочередные шаги необходимо предпринять?
– Сейчас очевидно, что нужно развивать производство в России. Для этого необходимо предпринять следующие шаги: реструктуризировать кредитную нагрузку, повысить доступность заемного финансирования, создать единую информационную платформу сбора и удовлетворения потребностей в кадрах, оборудовании и финансировании, расширить внешнеэкономическое сотрудничество (Турция, Китай, Индия и пр.) в сфере технологий и инноваций. Кроме того, необходимо развивать механизмы трансфера технологий, стимулировать объединение в инновационные промышленные кластеры, предложить варианты льготного налогообложения.
И не менее важно вести активную работу с игроками горнодобывающей отрасли, развивая коммуникации внутри рынка, и реализовывать маркетинговые инициативы, стимулировать объединение в инновационные промышленные кластеры, регулировать деятельность поставщиков, организовывать круглые столы и штабы по обмену опытом, внедрять опыт честного бенчмаркинга на предприятиях.