Первая горно-машиностроительная компания - лидер в BEV-технологиях и автоматизации в горнодобывающей отрасли
Игорь Семенов, генеральный директор и основатель Первой горно-машиностроительной компании
В последние годы электрификация стала одним из главных трендов в горной промышленности. Это связано с растущим осознанием необходимости более эффективного использования ресурсов и сокращения негативного воздействия на окружающую среду. В горнодобывающей промышленности электрификация представляет собой переход от использования традиционной дизельной техники к использованию аккумуляторных аналогов, другими словами, к BEV-технологии. Мы поговорили с Игорем Семеновым, генеральным директором и основателем Первой горно-машиностроительной компании, о возможностях и преимуществах этой технологии.
Какие факторы сподвигли вашу компанию на внедрение новых технологий в сфере машиностроения?
– В своей работе мы ориентировались на международные стандарты и тренды. Отчеты Международного совета по горному делу и металлам показали, что многие ведущие горнодобывающие компании мира обязались достичь нулевых выбросов углекислого газа к 2050 г. В рамках Парижского соглашения множество стран внедрили стимулы для шахт, сокращающих свои выбросы, а также ввели налоги на выбросы углерода для уменьшения зависимости от дизельного топлива. Все это побудило горнодобывающую отрасль искать альтернативные источники энергии. Исследования выявили, что использование электрических машин в шахтах имеет множество преимуществ не только с точки зрения экологии, но и капитальных и операционных преимуществ, приносящих выгоду всем заинтересованным сторонам. Какие преимущества и возможности открывает
BEV-технология помимо нулевых выбросов СО2?
– Исследования показывают, что аккумуляторная подземная техника может иметь общую стоимость владения на 20% ниже, чем у традиционных машин с двигателем внутреннего сгорания. Также электрический автопарк уменьшит расходы на вентиляцию на 40–50%, что включает в себя потребление электроэнергии и инфраструктуру вентиляции. Кроме того, подземная техника на электрическом приводе требует меньше затрат на техническое обслуживание, так как содержит на 25% меньше деталей по сравнению с дизельными моделями.
Каким был процесс разработки батарейной технологии? С какими вызовами вы сталкивались и как они были преодолены?
– Процесс разработки, с которым мы успешно справились, был долгим и трудоемким. Одним из вызовов было внедрение эффективной системы замены батареи в условиях шахты. Это потребовало времени и усилий для обучения шахтеров, которые привыкли работать с дизельными машинами. Компания разработала специальную методологию обучения и оптимизировала алгоритмы замены батареи, сократив время этой процедуры до 3,5 минут. Еще одним вызовом стала необходимость убедить наших клиентов в эффективности и экономической целесообразности перехода на подземную технику с литий-ионными батареями.
Было проведено аналитическое исследование работы батарейной техники на базе уранодобывающего комплекса нашей страны, где уже внедрены наши машины на литий-ионных батареях. Результаты исследования продемонстрировали такие преимущества, как экономия топлива, сокращение выбросов и улучшение эксплуатационных характеристик, и все клиенты были убеждены в целесообразности использования данной технологии.
Каким образом вы оцениваете эффективность внедрения этой технологии? Есть ли уже конкретные результаты или успехи?
– Внедрение батарейной технологии оказалось эффективным и принесло конкретные результаты и успехи. В результате комплексных исследований за последние три года было установлено, что батарейная подземная техника превосходит дизельные аналоги на 27% по работоспособности. Кроме того, она снижает затраты почти в пять раз, экономя более 7500 долларов в месяц и почти 90 000 долларов в год (на основе 5400 рабочих часов). Фильтры в батарейных моделях также требуют замены реже, чем их дизельные аналоги. Горняки, работающие на наших машинах, оценили низкий уровень шума, обеспечивающий им более комфортные условия работы, а также отсутствие выбросов, что создает чистую атмосферу и предотвращает вдыхание вредных выхлопных газов. Удалось также создать более комфортную рабочую температуру в рудниках.
Каково ваше видение стратегической значимости этой технологии для индустрии в целом?
– Ее внедрение не только улучшает безопасность и комфорт в шахте, но и способствует устойчивому развитию и снижению негативного влияния на окружающую среду. В горнодобывающей отрасли значительная доля выбросов парниковых газов обусловлена транспортом, так на долю горнодобывающего транспорта, работающего в шахтах, приходится до 50% от общего объема выбросов. На сегодняшний день существует около 28 000 действующих карьерных самосвалов, работающих на дизельном топливе, потребляющих около 900 000 литров топлива ежегодно и выбрасывающих более 68 млн т CO2.
На данный момент только две технологии рассматриваются как возможные долгосрочные технологии для решения глобальной экологической проблемы: водородные топливные элементы и BEV-технология. Однако уровень развития водородной технологии пока еще недостаточно высок, поэтому BEV технология считается наилучшим вариантом. К тому же цены на литий-ионные батареи за последнее десятилетие имеют тенденцию к снижению. За два года мы увеличили емкость батарей модели М1Е практически вдвое. Для получения новых возможностей нашим клиентам требуется только сделать апгрейд системы и заменить старую батарею на новую. Машину при этом менять не требуется. Мы предоставляем данную услугу всем нашим клиентам на безвозмездной основе.
Будете ли вы сокращать производство дизельных моделей в пользу батарейных? Есть ли у вас планы на дальнейшее расширение использования данной технологии?
– С учетом стратегии развития наша организация стремится выйти на мировой рынок. Использование аккумуляторных технологий оказывается особенно выгодным для глобальных операций компании. Различные требования, предъявляемые к двигателям внутреннего сгорания в разных регионах мира, могут привести к тому, что дизельные модели не будут соответствовать стандартам в некоторых регионах. В то же время технологии, основанные на аккумуляторах, позволяют работать эффективно в любых условиях.
Текущий уровень развития российской промышленности позволяет делать аккумуляторную технику, используя исключительно отечественные комплектующие, от программного обеспечения до производства литий-ионных батарей. С учетом текущей ситуации в нашей стране горнодобывающие компании имеют все больше возможностей для электрификации своих рудников. Именно поэтому мы уверены в росте BEV-технологии в России в ближайшие 5 лет. В настоящее время мы активно выпускаем батарейную технику, однако по просьбе наших клиентов продолжаем поставлять и дизельные модели.
Что вы можете сказать о реакции отрасли на ваше внедрение новых технологий? Каков был отклик со стороны клиентов и партнеров?
– Отрасль отреагировала положительно на внедрение новых технологий. Клиенты оценили высокую работоспособность батарейных погрузочно-доставочных машин, а партнеры выразили готовность сотрудничать в развитии и расширении использования данной технологии. На сегодняшний день более чем 1000 инженеров сотрудничают с ПГМК для создания технологии, которая автоматизирует управление техникой. Это разработка позволит отслеживать данные в режиме реального времени и поможет диспетчеру принимать оптимальные решения из комфортной комнаты оператора.
ООО «Первая горно-машиностроительная компания» (ПГМК) – один из крупнейших производителей горнодобывающей техники в России. Компания специализируется на производстве погрузочнодоставочных машин (ПДМ), самосвалов и буровых установок для подземных работ. Команда ПГМК является пионером внедрения экологически чистых ПДМ на литий-ионных батареях и технологии BEV на российском рынке. Более чем 25% уранодобывающего холдинга страны укомплектовано батарейными ПДМ от команды ПГМК.
